Rodzaje posadzek z mozaiki betonowej. Beton mozaikowy. Technologia układania podłóg mozaikowych

Posadzka mozaikowa nie jest przeznaczona do wszystkich pomieszczeń mieszkalnych – beton o składzie mozaikowym wylewany jest zwykle na dużych powierzchniach narażonych na zwiększone zużycie, czyli tam, gdzie będzie chodzić dużo osób. W prywatnym domu może to być przedpokój, korytarz, przedsionek, przeznaczona na jadalnię duża liczba ludzi, czy taras z werandą. Wchodzi okruch marmuru, który po zeszlifowaniu nadaje betonowej powierzchni wygląd chaotycznie ułożonej mozaiki. Wygląd, jaki nadają powierzchni posadzki mozaiki betonowe, bardziej nadaje się do projektowania budynków i lokali użyteczności publicznej, dlatego posadzka z mozaiki betonowej znalazła tam swoje zastosowanie.

Jak używać wiórów marmurowych podczas wylewania posadzki betonowej

Betonowa podłoga mozaikowa wykonana z wiórów marmurowych jest powierzchnią o wysokiej wytrzymałości i odporności na zużycie, ponieważ sam marmur jest skałą o duża gęstość materiał, struktura kamienia jest uznawana za wyjątkową, ponieważ marmur składa się z kryształów i ziaren minerałów. Dodaj do tych zalet wyjątkowo niską zdolność wchłaniania wilgoci, pasywność w każdym agresywnym chemicznie środowisku, estetyczny, a nawet arystokratyczny wygląd, a otrzymasz niemal idealną powłokę betonową na każdą powierzchnię podłogi.

Wióry marmurowe - materiał jest dość tani, ponieważ jest wynikiem obróbki marmuru, czyli odpadu. Marmurowe posadzki betonowe powstają poprzez nałożenie kilku warstw materiałów budowlanych:

1. Warstwa leżąca poniżej jest najniższa, jest to zwykły betonowy jastrych z piasku i cementu, który jest potrzebny do stworzenia solidnego podłoża. Ponieważ niezawodność tej warstwy decyduje o trwałości powłoki wiórów marmurowych, warstwa staje się gruba - do 40-50 mm;
2. Warstwa wierzchnia to tak naprawdę posadzki z mozaiki betonowej. Ta warstwa jest wykonana z mieszanki cementowo-piaskowej, do której dodaje się wióry marmurowe. Warstwa ta jest zwiększana do grubości 1,5-2,5 cm, w zależności od frakcji odpadów marmurowych.

Ważne: Mimo, że posadzki mozaikowe z wiórów marmurowych są skruszonym, utwardzonym materiałem, taka powłoka podczas eksploatacji zachowuje się tak samo, jak lita płyta marmurowa. Oznacza to, że marmurowa mozaika to coś więcej niż niezawodna podłoga, która wytrzyma dłużej niż jakakolwiek inna powierzchnia bez naprawy i skomplikowanej konserwacji.

Zalety i wady powierzchni marmurowej

Zalety:

1. Wysoka odporność na zużycie i wilgoć, wysoka wytrzymałość mechaniczna i udarowa;
2. Odporność na zakres UV promieniowania słonecznego, zmiany temperatury i warunki atmosferyczne. Wszystkie cechy naturalny minerał marmur można przenieść na beton mozaikowy z wiórów marmurowych;
3. Płytki podłogowe mozaika betonowa - materiał przyjazny dla środowiska;
4. Łatwość konserwacji i czyszczenia podłóg marmurowych;
5. Absolutne bezpieczeństwo przeciwpożarowe i pasywność chemiczna;
6. Możliwość tworzenia dowolnych wzorów, rysunków, mozaik i kształtów geometrycznych z okruchów o różnych kolorach i rozmiarach.

Negatywne strony:

1. W dotyku powierzchnia marmurowej podłogi jest zawsze zimna, dlatego konieczne jest albo chodzenie po takiej powłoce w butach, albo zrobienie pod nią ciepłej podłogi;
2. Trudność w wyborze uniwersalnego wzoru lub projektu: marmur trwa tak długo, że podczas jego eksploatacji zmieni się niejeden modowy trend w zakresie wzorów, tonacji i odcieni podłóg. Nie ma to jednak nic wspólnego z niezawodnością i trwałością;
3. Wysoki koszt wylewania, ubijania i polerowania posadzki – posadzki z mozaiki betonowej wymagają użycia specjalnego sprzętu i robocizny. Ponadto sam materiał - wióry marmurowe - jest droższy niż inne powłoki z kamienia naturalnego lub sztucznego;

Ważne: Wióry marmurowe są nie tylko częścią mieszanki do wylewania nawierzchni betonowych, są również wykorzystywane do produkcji płytek dekoracyjnych o wzorze mozaiki, takich jak lastryko. mozaiki na podłodze. Kolor takiej płytki zależy nie tylko od naturalnych odcieni kamienia, ale także od włączenia sztucznych barwników do mieszanki.

Tworzenie mozaiki - wideo:

Materiały budowlane i niezbędne narzędzia

Do formowania betonowych posadzek mozaikowych stosuje się gruby, średni i drobny marmur, żwir lub tłuczeń, przesiewacze marmurowe, mączkę marmurową i mielony marmur. Odcienie powłoki (płytki lub zaprawy) dodaje się poprzez dodanie barwników i pigmentów barwiących. Dla niezależna praca Będziesz potrzebował następującego sprzętu i narzędzi:

1. Szlifierka (szlifierka) z tarczą diamentową;
2. Betoniarka lub perforator z dyszą - mikser budowlany;
3. Potężny odkurzacz;
4. Szczotka elektryczna;
5. Poziom i reguła;
6. proszek do polerowania;
7. Kamień ścierny o ziarnie 60-325;
8. Zbiornik do przygotowania roztworu piasku i cementu;
9. Narzędzie do rowów, gumowe szpatułki;
10. Wibrator do polerowania powierzchni podłóg marmurowych.

Porządek pracy:

1. Przygotowanie powierzchni szorstkiej podstawy;
2. Instalowanie separatorów;
3. Zaprawa do mieszania betonu mozaikowego;
4. Wylewanie mieszanki i szlifowanie powierzchni po jej stwardnieniu.

Aby uzyskać niezawodne i wysokiej jakości betonowe podłogi mozaikowe, podłoże musi być równe, mocne i grube. Aby wypełnić nowe podłoże, usuwa się starą powłokę, wylewa się warstwę zaprawy betonowej w celu uzyskania trwałych podłóg z wiórów marmurowych, których technologię opisano powyżej w tekście. Za najbardziej trwałą i trwałą uważa się podłogę zanurzoną na płycie żelbetowej lub podłogę wzmocnioną prętami żelaznymi.

1. Przygotowując podłoże, należy usunąć wszystko, co uniemożliwia dotarcie do głównej warstwy podłogi. Może to być sklejka, deski, linoleum itp .;
2. Wszelkie nierówności, pęknięcia, dziury i wybrzuszenia są wyrównane i uszczelnione;
3. Podłoże czyszczone jest metalową szczotką elektryczną w celu uzyskania większej przyczepności roztworu do podłoża;
4. Po rozebraniu podłoga pod betonową mozaiką jest odkurzana.

Żyły oddzielające zapewniają wysoką wytrzymałość powierzchni marmuru, a ich montaż jest podobny do montażu lamp ostrzegawczych dla konwencjonalnego jastrychu cementowego podczas wylewania betonu na odległość, która pozwala pracować z regułą, czyli 1-1,5 m.

Przy układaniu podłogi we wzór przekładki montuje się z uwzględnieniem geometrii wzoru, ze wstępnym oznaczeniem. Do ozdób i wzorów stosuje się specjalne mosiężne separatory krzywoliniowe. Listwy szklane można stosować na prostokątnych obszarach wzoru.

Ważne: Podczas układania betonu mozaikowego lepiej jest wziąć marmur z różnych frakcji, aby wzór lub wzór był naturalny i naturalny. Dobre szczegóły tekstury można uzyskać przy wielkości ziarna marmuru 5-15 mm.

1. Zaprawa robocza, na której układane są posadzki mozaikowe, technologia jej przygotowania opiera się na mieszaniu cementu portlandzkiego, okruchów odpadów marmurowych, mączki marmurowej i czysta woda. Miąższ przemywa się wodą przed dodaniem do mieszaniny;
2. W przemytym miękiszu cement portlandzki M 400 w proporcjach 2:1;
3. Aby zmienić kolor mieszanki, dodaje się do niej barwnik, podobny tonem do odcienia miękiszu. Tak, że między betonowymi podłogami a marmurem nie ma kontrast kolorów zachowując nasycenie, suche barwniki są przygotowywane z wyprzedzeniem i próbują je wymieszać na prototypie. Zaleca się stosowanie naturalnych dodatków jako barwników - ultramaryny, ochry, pyłu marmurowego, czerwonego ołowiu itp. W każdym razie objętość dodatków barwiących wynosi nie więcej niż 30% objętości cementu portlandzkiego.

Instrukcja wylewania posadzki z wiórów marmurowych

1. Najpierw należy przygotować zwykłą zaprawę cementowo-piaskową o standardowych proporcjach składników. Rozwiązanie, w przeciwieństwie do zwykłego, staje się gęste, jak kit do okien. Ta mieszanka jest układana na szorstkiej podstawie i wyrównana z regułą. Ta warstwa będzie służyć jako warstwa pościeli dla głównej powierzchni marmuru;
2. Nie ma co czekać, aż chropowata warstwa nabierze początkowej wytrzymałości – mozaikę betonową można wylać już następnego dnia. Ta mieszanina ma zwykle półpłynną konsystencję, a po wylaniu jest ubijana maszyną wibracyjną lub listwą wibracyjną. Nadmiar wody na powierzchni marmurowej podłogi są one ściągane gumową szpatułką, po czym powierzchnia jest wyrównywana linijką;
3. Po 7-10 dniach, gdy mieszanina nie tylko stwardnieje, ale także nabierze wystarczającej wytrzymałości, aby można było po niej chodzić, latarnie są usuwane. W ciągu tych 7-10 dni podłoga jest stale nawilżana.

Szlifowanie powierzchni marmurowej mozaiki podłogowej

Chropowata powierzchnia podłogi jest nie tylko niepraktyczna, ale także brzydka. Dlatego też obowiązkowe jest przeszlifowanie całej powierzchni – to sprawi, że podłoga stanie się bardziej praktyczna pod względem pielęgnacji, a także doda marmurowi blasku płyta monolityczna, sprawią, że będzie piękna i estetyczna. Do szlifowania służą specjalne szlifierki z ruchomą tarczą diamentową i dyszami ściernymi.

Jeśli marmurowa podłoga nie jest jednorodna, ale ma złożony wzór lub ornament, powierzchnia jest nie tylko polerowana, ale także polerowana. Odbywa się to za pomocą zwykłego młynka z filcowym kółkiem, na który nakłada się pastę GOI lub podobną kompozycję.

Posadzki mozaikowe, do produkcji których wykorzystuje się wióry marmurowe, cieszą się rosnącą popularnością i dziś można je spotkać w apartamentach klasy premium, elitarnych centrach handlowych i biurowych, a także placówkach medycznych i instytucje edukacyjne. Będąc produktem szlifowania marmuru, wióry marmurowe są materiałem o szerokim zastosowaniu, jednak na skalę przemysłową znalazły zastosowanie do produkcji samopoziomujących betonowych posadzek mozaikowych, które wyróżniają się wysokimi walorami dekoracyjnymi i użytkowymi właściwości, które zostaną omówione poniżej. Marmurowe mozaiki podłogowe praktycznie nie są wyposażone w lokale mieszkalne, jednak pozostają poza konkurencją w aranżacji wykładziny podłogowe w miejscach publicznych, na tarasach i otwartych przestrzeniach publicznych. Ułożenie dowolnej wykładziny podłogowej wiąże się z koniecznością przestrzegania określonej, istotnej technologicznie sekwencji działań, która umożliwi uzyskanie wykładziny podłogowej o odpowiednich właściwościach użytkowych. Ze względu na to, że praca nad ułożeniem posadzki z mozaiki betonowej wiąże się z pewnymi trudnościami, proces jej montażu zasługuje na bardziej szczegółowe rozważenie.

Wykorzystanie wiórów marmurowych do produkcji podłóg

Marmur to naturalna skała charakteryzująca się dużą gęstością i unikalną strukturą ziarnisto-krystaliczną. Charakteryzuje się wysoką wydajnością, a także niską nasiąkliwością i odpornością na wodę agresywne uderzenie Czynniki zewnętrzne sprawiły, że marmur stał się jednym z najbardziej poszukiwanych materiałów na budowach, którego popularność rośnie z dnia na dzień. Estetyczne właściwości marmuru, uzupełnione jego zdolnością do głębokiego oddania niepowtarzalnej tekstury kamień naturalny, Określ to szerokie zastosowanie jako dekoracyjny materiał wykończeniowy.

Szybki rozwój innowacyjnych technologii i pojawienie się nowego sprzętu high-tech przyczyniły się do powstania analogicznego materiału - wiórów marmurowych, których produkcja opiera się na wykorzystaniu przeważnie niespełniających norm odpadów produkcyjnych marmuru, ich dalszym kruszeniu i pakowaniu na frakcje . Ze względu na fakt, że podczas produkcji wyrobów z marmuru powstają wióry marmurowe, ta metoda wytwarzania materiału marmurowego została opracowana z myślą o jego ekonomicznym zużyciu. Do tej pory wióry marmurowe używane do mozaikowych podłóg są jednym z najczęstszych praktycznych zastosowań marmuru. Ze względu na walory dekoracyjne materiału jakim jest marmur, posadzki na bazie tej skały można wykorzystać do dekoracyjnej aranżacji różnych rozwiązań wnętrzarskich.

Ten rodzaj podłogi składa się z kilku warstw:

• Warstwa dolna lub dolna, reprezentowana przez jastrych betonowy, który jest wykonany z zaprawy cementowo-piaskowej i układany bezpośrednio na podłożu posadzki (np. żelbetowe płyty stropowe). Grubość dolnej warstwy mozaiki podłogowej jest parametrem zmiennym i zależy od cechy konstrukcyjne wykładziny podłogowe. Średnio jego grubość wynosi 20-35 mm, aw przypadku ułożenia termicznego obwodu grzewczego - 40 mm lub więcej;
• Warstwa wierzchnia lub przednia, reprezentowana przez mieszankę betonowo-mozaikową, która składa się z zaprawy cementowej z dodatkiem wiórów marmurowych. Będąc również parametrem zmiennym, grubość warstwy mieszanki mozaikowo-betonowej może sięgać od 15 do 25 mm i zależy od wielkości frakcji wtrąceń mozaiki dekoracyjnej.

Ważny! Pomimo faktu, że w procesie produkcji mozaiki podłogowej z wiórów marmurowych nie stosuje się litego bloku materiału marmurowego, ten gatunek podłoga wyróżnia się właściwościami charakterystycznymi dla litej skały. W związku z tym, preferując mozaikę na podłodze, otrzymasz niezawodną wykładzinę podłogową, której eksploatacja będzie prowadzona przez długi czas bez konieczności wykonywania bieżących napraw kosmetycznych.

Zalety i wady mozaiki podłogowej

Jak każdy inny materiał, podłogi mozaikowe z wiórów marmurowych charakteryzują się pewnym zestawem zalet i wad.

Zalety podłóg mozaikowych wykonanych z wiórów marmurowych:

• Ze względu na wyjątkową trwałość wiórów marmurowych instaluje się je głównie w miejscach charakteryzujących się dużym zagęszczeniem ludzi i dużym natężeniem ruchu na posadzkach, takich jak metro, centra handlowe i inne instytucje użyteczności publicznej;
• Zwiększona odporność na wilgoć powłoki mozaikowo-betonowej przeplatanej wiórami marmurowymi;
• Wióry marmurowe posiadają wszystkie cechy marmuru - surowca, z którego są wykonane, dlatego możemy stwierdzić, że charakteryzuje się zwiększoną odpornością na zużycie. I biorąc pod uwagę naturalna różnorodność odcienie marmuru i ich odporność na promieniowanie ultrafioletowe, używając marmurowych wiórów, możesz zrealizować swoje najśmielsze fantazje projektowe, układając wykładzinę podłogową o wyszukanych wzorach;
• Przyjazność dla środowiska marmuru i jego bezpretensjonalność w wychodzeniu. Można go łatwo wyczyścić za pomocą zwykłego detergenty iw razie potrzeby podlega dezynfekcji, dlatego układanie tej podłogi jest mile widziane w placówkach dziecięcych i medycznych;
• Tarciu mechanicznemu i spadającym przedmiotom na podłogę z wiórów marmurowych nie towarzyszy pojawienie się iskier i pęknięć, co wskazuje na bezpieczeństwo przeciwpożarowe powłoki i możliwość jej ułożenia w warsztatach i przedsiębiorstwach, w których nałożone są surowe wymagania bezpieczeństwo przeciwpożarowe wykładziny podłogowe;
• Odporność na agresywne uderzenia substancje chemiczne implikuje absolutną obojętność powłoki na rozpuszczalniki organiczne, roztwory alkaliczne, emulsje i oleje mineralne;
• W procesie tworzenia mozaikowych podłóg z wiórów marmurowych praktycznie nie jesteś niczym ograniczony i masz możliwość tworzenia najbardziej niesamowitych wzorów i wzorów, co pozwala zamienić podłogi z marmurowych wiórów w prawdziwe dzieło sztuki.

Jednak wióry marmurowe mają również pewne wady, które zostaną omówione poniżej.

Wady podłóg mozaikowych wykonanych z wiórów marmurowych:

• Jak każda inna powłoka kamienna, posadzka z mozaiki betonowej wykonana z wiórów marmurowych jest dość zimna, dlatego konieczne jest wcześniejsze przemyślenie opcji jej izolacji;
• Pomimo różnorodności kolorów i odporności na promieniowanie ultrafioletowe, prędzej czy później na powierzchni odłamków marmuru może pojawić się zażółcenie;
• Ze względu na to, że mozaikowa podłoga z wiórów marmurowych charakteryzuje się długą żywotnością, należy dokładnie przemyśleć wybór podczas jej montażu, preferując neutralne lub klasyczne wzory. Wynika to z faktu, że przez długi okres użytkowania podłogi rysunki, którymi jest ozdobiona, wychodzą z mody, stają się moralnie przestarzałe i nieistotne. A biorąc pod uwagę fakt, że demontaż starej powłoki jest procesem dość pracochłonnym, do kwestii wyboru wzoru należy podejść jeszcze ostrożniej;
• Montaż mozaiki podłogowej jest dość kosztowny, ze względu na wyższy koszt wiórów marmurowych, nieco wyższy niż ceny bardziej tradycyjnych materiałów. Jednak koszt mozaiki podłogowej zależy również od liczby i złożoności elementów dekoracyjnych.

Ważny! Wióry marmurowe stosowane są nie tylko jako główny składnik w procesie wylewania posadzki mozaikowo-betonowej, ale także do produkcji dekoracyjnych mozaik na posadzki, których produkcja odbywa się na bazie trzech klas wiórów mozaikowych . Gama kolorystyczna zastosowanych wiórów mozaikowych może być zarówno naturalna, jak i uzyskana w wyniku sztucznej obróbki.

Materiały i narzędzia do wylewania mozaiki podłogowej

W procesie formowania posadzek mozaikowych wykorzystuje się marmur nie tylko duży i średni, ale także drobnoziarnisty, tłuczeń kamienny, skrawki marmurowe i mączkę marmurową, a także mielony marmur. Aby nadać materiałowi pożądany odcień, wymagane będą wypełniacze i pigmenty dekoracyjne. W trakcie pracy konieczne jest przygotowanie sprzętu i określonego zestawu narzędzi:

• Szlifierka;
• Betoniarka, którą można zastąpić wiertarką elektryczną wyposażoną w dyszę mieszającą;
• Odkurzacz budowlany;
• Szczotka elektryczna;
• Poziom i reguła;
• Proszek do polerowania;
• Kamienie ścierne o ziarnistości 60-80 i 230-325;
• Pojemnik do mieszania roztworu;
• Gumowe skrobaki i łopaty;
• Bułgarski;
• Końcówka diamentowa.

Posadzki mozaikowe: technologia układania

Procedura układania podłóg mozaikowych za pomocą marmurowych wiórów obejmuje kilka kolejnych kroków:

• Przygotowanie podłoża, w tym wyrównanie podłoża za pomocą jastrychu cementowego;
• Montaż montaż separatorów specjalnych;
• Przygotowanie mieszanki betonowo-marmurowej;
• Wypełnienie przygotowanej kompozycji z późniejszym szlifowaniem powierzchni.

Aby najskuteczniej przeprowadzić układanie podłóg mozaikowych, przejdźmy do bardziej szczegółowego rozważenia każdego z powyższych kroków.

Przygotowanie podłoża to klucz do skutecznego ułożenia mozaiki podłogowej

Wysokiej jakości układanie nawierzchni mozaikowo-betonowej jest niemożliwe bez starannego przygotowania podłoża, na którym zostanie zbudowana. Aby preparat był jak najbardziej skuteczny, należy najpierw usunąć starą wykładzinę podłogową, a następnie przygotować tzw. „szorstką” podłogę. Według ekspertów najbardziej odpowiednią podstawą do mozaiki podłogowej jest monolit płyta żelbetowa pokryty jastrychem cementowym.

Krok po kroku rozważymy proces przygotowania wstępnego fundamentu, który obejmuje szereg kolejnych obowiązkowych operacji.

• Przede wszystkim czynności przygotowawcze rozpoczynają się od usunięcia starej wykładziny podłogowej, którą może reprezentować linoleum, laminat, parkiet, a także deski lub sklejka;
• Jeśli podczas przygotowywania podłoża znajdziesz pęknięcia, nierówności lub wgłębienia, wyrównaj je szpachlą i wypełnij mieszanką samopoziomującą, zwracając szczególną uwagę na miejsca, w których przechodzą rury pionowe;
• Następnie za pomocą szczotki z twardego metalu oczyść powierzchnię podłoża, co zwiększy przyczepność powłoki;
• Po oczyszczeniu powierzchni wykonać jej „odkurzenie”, zwracając uwagę na usunięcie wszelkich mikrocząstek powstałych podczas czyszczenia podłoża. Do tych celów potrzebny będzie odkurzacz budowlany;

• Po zakończeniu działań przygotowawczych przystąpić do instalacji żył dzielących, których obecność zapewni wysoką wytrzymałość wykładziny podłogowej. W przypadku układania jednokolorowej wykładziny podłogowej montaż przekładek odbywa się w taki sam sposób, jak w przypadku układania jastrychu cementowego, czyli w odstępach co 1,5 m. Pod warunkiem, że poziom podłogi nie przekracza 25 mm, zaleca się, aby najodpowiedniejszymi separatorami były rury kwadratowe o średnicy 25x25 mm.

• Jeśli planujesz wyposażyć wykładzinę podłogową w ornament, ważne jest, aby wiedzieć, że instalacja żył dzielących w tym przypadku będzie miała swoje własne cechy. Przede wszystkim zgodnie z zamierzonym ornamentem i dodatkowymi kolorowymi wstawkami zaznacz na podstawie, a następnie zamontuj własny separator na każdej części. Żyły rozdzielające to w tym przypadku cienkie blaszki z mosiądzu lub aluminium, z których każda charakteryzuje się określonym kształtem. W rzadkich przypadkach, w przypadku powtarzających się wzorów prostokątnych, jako separatory można zastosować szklane przegrody.

Przygotowanie mieszanki mozaikowo-betonowej: procedura

Ważny! W procesie układania posadzek z mozaiki marmurowej zaleca się stosowanie wiórów marmurowych różne rozmiary, który „ożywi” i uszczegółowi przygotowany rysunek, czyniąc go bardziej naturalnym. Aby osiągnąć wymagany poziom szczegółowości, stosuje się wióry marmurowe, których rozmiary frakcji sięgają od 5 do 10-15 mm, dobierając je zgodnie z wymaganymi proporcjami.

Rozważ procedurę przygotowania roboczej mieszanki mozaikowo-betonowej.

• Do układania podłóg mozaikowych konieczne jest przygotowanie mieszanki roboczej składającej się z cementu, wiórów marmurowych, mąki kamiennej i wody. Aby uzyskać optymalną konsystencję roztworu, jest on myty przed dodaniem wiórków marmurowych. bieżąca woda, co zwiększy stopień jego przyczepności do pozostałych składników roztworu.
• Po umyciu kawałków marmuru różnych frakcji miesza się go w równych proporcjach i dodaje się do niego gatunek cementu M400 w ilości 1 części cementu na 2 części mieszanki kawałków marmuru różnych frakcji;
• Jeśli planujesz wykonać kolorową wykładzinę podłogową, dodaj do mieszanki mozaikowej barwnik, którego rodzaj zależy od początkowego koloru wiórów marmurowych i wymaganego nasycenia przygotowanego wzoru. Aby wzór uzyskał jednolite nasycenie podczas procesu produkcji mozaiki podłogowej, należy najpierw przygotować suchą mieszankę barwników każdego odcienia w wystarczającej objętości. Najczęściej jako barwniki stosuje się naturalne pigmenty (mączka marmurowa, ochra, minia żelaza i ultramaryna). Łącznie ilość użytych barwników nie powinna przekraczać 30% pierwotnej ilości cementu.

Ważny! Wszystkie składniki mieszaniny miesza się w postaci suchej, po czym dodaje się wodę w takiej ilości, aby roztwór uzyskał jednolitą papkowatą konsystencję.

Ważny! Wodę należy dodawać porcjami, aby nie pomylić jej z konsystencją. Aby dokładniej obliczyć wymaganą proporcję, możesz użyć pojemnika pomiarowego. Jednak, aby ułatwić zadanie, zaleca się skupienie się na stosunku 1: 3: 0,5, gdzie jedna część barwników i cementu stanowi trzy części mieszanki wiórów marmurowych różnych frakcji i połowę wody.

Technologia wylewania mozaiki podłogowej: przewodnik krok po kroku

Instalacja podłóg z wiórów marmurowych obejmuje następujące kroki:

• Przede wszystkim przygotowuje się rozwiązanie z cementu i piasku, biorąc je w zwykłych proporcjach. Konsystencja idealnego rozwiązania powinna przypominać kit. Przygotowany roztwór wlewa się cienka warstwa i wyrównać. W ten sposób przygotowywana jest dolna podszewka;
• Po lekkim, wstępnym zagęszczeniu zaprawy, całą powierzchnię do zamontowania wypełnia się roztworem mozaikowym, który zagęszcza się za pomocą specjalnych kielni lub listew wibracyjnych. Jeśli po wylaniu roztworu mozaiki znajdziesz nadmiar płynu, należy go usunąć gumową szpatułką, a następnie ostatecznie wyrównać roztwór;
• Po stwardnieniu roztworu, co następuje w ciągu tygodnia, latarnie są usuwane. Dla uzyskania wysokiej jakości efektu ważne jest utrzymanie stałej wilgotności w okresie utwardzania posadzki.

Ostatni etap - szlifowanie powierzchni

• Aby powierzchnia nabrała eleganckiego i atrakcyjnego wyglądu, po ostatecznym wyschnięciu konieczne jest jej wypolerowanie. Do szlifowania powierzchni stosuje się specjalne szlifierki wyposażone w ruchomy dysk, na którym zamocowane są dysze ścierne.

Ważny! Aby ułatwić i przyspieszyć proces szlifowania, powierzchnię przeznaczoną do obróbki zwilżyć wodą i jednocześnie posypać drobnym piaskiem kwarcowym. Jeśli na tym etapie stwierdzisz jakiekolwiek ubytki, należy je wypełnić przygotowanym wcześniej roztworem, po czym za pomocą kostki marmurkowej wykonuje się ostateczną fugę.

• Jeśli wykonujesz podłogę mozaikową o złożonym wzorze, ważne jest, aby nie tylko ją wyszlifować, ale także wypolerować powierzchnię, do czego można również użyć szlifierka wyposażony w dyszę filcową. Do końcowej obróbki posadzki z mozaiki użyj pasty do wycierania, której użycie zwiększy efektywność pracy.

Ułożenie listew przypodłogowych – dodatkowy efekt dekoracyjny

Aby nadać podłodze ostateczny szlif, projektanci zalecają postawienie zakładu na montaż listew przypodłogowych. Ich produkcję można przeprowadzić zarówno na etapie układania powierzchni, jak i po zakończeniu jej układania. Materiałem do produkcji listew przypodłogowych jest mieszanka mozaikowa podobna do stosowanej do wypełniania powłoki. Produkcja listew przypodłogowych odbywa się przy użyciu specjalnych szablonów, które im dadzą pożądany kształt. Szablon może być wykonany z drewna lub metalu. W rzadkich przypadkach do montażu listew przypodłogowych stosuje się zaprawę cementowo-piaskową, na której mocowane są płytki kafelkowe wykonane z głównego materiału podłogowego.

Jak naprawić podłogi mozaikowe?

Pomimo tego, że podłogi mozaikowe są dość bezpretensjonalne w pielęgnacji, z czasem mogą stracić swój pierwotny wygląd, co wiąże się z koniecznością naprawy podłogi. Aby przywrócić powierzchni pierwotny połysk, konieczne jest jej wypolerowanie. W celu przedłużenia żywotności powierzchni betonu zaleca się stosowanie impregnatów utwardzających i uszczelniaczy, które nakłada się zgodnie z instrukcją. Aby podłoga była bardziej dekoracyjna, jest pokryta specjalnym lakierem.

Technologia wykonywania podłóg mozaikowych z wiórów marmurowych jest dość stara, w wyniku czego można je zobaczyć w starożytnych greckich świątyniach, średniowiecznych zamkach i nowoczesnych obiektach architektonicznych. Nadal nie tracą na aktualności, pozostając cennym dziedzictwem kulturowym i architektonicznym.

Betonowa posadzka mozaikowa to odporna na ścieranie, wysoce dekoracyjna powłoka nawierzchniowa, która jednocześnie pełni funkcję wyrównującą. Istota technologii polega na licowaniu powierzchni powłokami lastryko zawierającymi cement portlandzki, wióry kamienne, piasek, wodę, pigmenty odporne na działanie światła i zasad.

Podłoga mozaikowa tworzy warstwę o grubości 20-25 mm lub większej. Można go układać nie tylko na betonie, ale także na podłożu cementowo-piaskowym. Wypełniaczem są wióry marmurowe lub inna skała o wielkości cząstek nieprzekraczającej 15 mm lub 0,6 grubości powłoki. Ilość wypełniacza w składzie roztworu sięga 75-85% całkowitej objętości.

Mozaikę można wykonać w inny sposób – wciskając wiórki marmurowe w świeżo wylany cement.

Ogólnie struktura struktury jest następująca:

• monolityczna warstwa podstawowa (dolna).- To jest szorstki jastrych betonowy, wylany na bazie zaprawy cementowo-piaskowej. Układanie można przeprowadzić na żelbetowych płytach stropowych, zagęszczonej glebie. Grubość przygotowania betonu waha się od 20-25 mm, w przypadku systemu ciepłej podłogi - od 40 mm lub więcej;
• warstwa wierzchnia (mozaika)- powstaje na bazie mieszanki betonowo-mozaikowej z różnego rodzaju spoiwami i wypełniaczami.

Dane techniczne przedstawiono w tabeli

Zastosowane kruszywo	Dodatki	Wytrzymałość na ściskanie, MPa	Absorpcja wody, %	Ścieralność, g/cm2	Mrozoodporność, cykle	Spadek wytrzymałości po nasyceniu wodą, współczynnik
Żwir i analogi	Z dodatkami	80	0.2-0.6	0.8-1	110	0.9-0.95
	Bez dodatków	50	1.5-2.5	1-1.5	60	0.8-0.9
Marmur i analogi	Z dodatkami	60	0.4-1.5	0.9-1.5	40	0.85-0.9
	Bez dodatków	40	2-4	2-4	25	0.7-0.8

Szereg zastosowań

Powłoki wielokolorowe lub monochromatyczne z powodzeniem stosowane są w budynkach użyteczności publicznej, centrach handlowych, centrach biurowych, serwisach samochodowych, myjniach samochodowych, placówkach medycznych i edukacyjnych. W inżynierii lądowej technologia ta jest poszukiwana przy budowie podłóg i stopni.

Najczęściej posadzki z mozaiki betonowej spotyka się w obiektach przemysłowych, zwłaszcza przy montażu nieiskrzących, ognioodpornych powłok, ponieważ szpachlówka nie iskrzy przy uderzeniu metalowymi przedmiotami.

Korzyści obejmują:

• wysokie właściwości dekoracyjne;
• możliwość wprowadzenia na etapie przygotowania pigmentów barwiących beton do pełnej grubości;
• wybór wypełniacza - marmur, granit, kamień rzeczny, wióry dolomitowe, kolorowy piasek kwarcowy;
• wysoka wodoodporność, hydrofobowość - przy stosowaniu specjalnych dodatków;
• odporność na agresywne substancje;
• odporność na zużycie odpowiadająca odporności na zużycie użytej skały;
• niska cena;
• przyjazność dla środowiska.

Problemy podłóg mozaikowych są następujące:

• bez ochrony podczas pracy obserwuje się stopniowe niszczenie warstwy wierzchniej;
• złożona technologia dwustopniowa;
• wymagana jest ekspozycja świeżo wylanych posadzek do czasu uzyskania wytrzymałości projektowej.

Rodzaje betonowych podłóg mozaikowych

Mozaika betonowa, nawierzchnia z mozaiki betonowej, lastryko, posadzka z mozaiki betonowej dzielą się na kilka odmian, w zależności od rodzaju spoiwa.

Jako wypełniacz stosuje się skały nadające się do polerowania - wapień, marmur, granit, dolomit, piasek (przesiewy) z tej samej skały

Główna klasyfikacja wygląda następująco:

• cement- spoiwem jest cement portlandzki klasy M400, 500 (biały, kolor). Takie posadzki lastryko wykonuje się w technologii wylewania tradycyjnej zaprawy betonowej. Powłoki są układane o grubości 50 mm lub większej. Wzmocnienie jest możliwe w warunkach dużych obciążeń. W systemach cementowych rozmiar użytego wypełniacza wynosi do 20 mm lub więcej. Zaprawa do posadzek betonowych tego typu często produkowana jest w jednostkach zaprawowych, co pozytywnie wpływa na wydajność i obniża koszty produkcji. Po ułożeniu powierzchnia wymaga przeszlifowania, nałożenia warstwy wykończeniowej np. impregnatu poliuretanowego. Warstwa wykończeniowa działa na uwidocznienie rysunku posadzki, zapewnia całkowite odpylenie, proste czyszczenie i chroni przed agresywnymi substancjami;
• cement polimerowy- Cement portlandzki + dodatki polimerowe pełnią rolę spoiwa. Technologia układania jest identyczna z wypełnianiem jastrychów cienkowarstwowych. Grubość konstrukcji zaczyna się od 15 mm. W ta sprawa należy wziąć pod uwagę rozmiar wypełniacza, ponieważ jest on ograniczony grubością warstwy. Wielkość cząstek nie może przekraczać 10 mm. Zaprawa polimerowo-cementowa do mozaikowej posadzki jest mieszana bezpośrednio na placu budowy za pomocą betoniarek wymuszonych lub bezwładnościowych. Podłoże wymaga zagruntowania betonowymi kompozycjami kontaktowymi, po czym zabezpiecza powierzchnię przed osiadaniem pyłu budowlanego. Jak wykończeniowy można zastosować technologie polerowania lub zastosować impregnacje polimerowe, jak w pierwszym przypadku;
• polimerobeton, polimer- polimery poliuretanowe lub epoksydowe pełnią funkcję spoiwa. Technologia układania jest identyczna jak przy wykonywaniu systemów polimerowych o dużej zawartości wypełniaczy lub masowych. Grubość warstwy może być minimalna - 2 mm lub więcej. Wypełniaczem jest kolorowy piasek kwarcowy, prefabrykowane mieszanki piasków o różnych kolorach, frakcje 0,5 mm lub większe. Tutaj mogą być zaangażowane takie elementy dekoracyjne, jak iskierki, kłaczki, frytki. Warstwy wykończeniowe są prawie zawsze reprezentowane przez przezroczyste związki polimerowe.

Materiały i narzędzia

Do montażu podłóg mozaikowych dobiera się odpowiednie kruszywo np. marmur drobnej/średniej/dużej frakcji, skrawki marmurowe, mąka, mielony marmur, tłuczeń kamienny itp. Wielkość materiału dobierana jest na podstawie grubości posadzki, efektu dekoracyjnego powłoki, zwracając uwagę na wielkość otwartych ziaren po szlifowaniu. Wytrzymałość i jednolitość uzyskuje się dzięki zastosowaniu piasku.

Aby poprawić właściwości dekoracyjne, stosuje się pigmenty i dodatkowe dodatki. Główne wymagania dotyczące pigmentów to odporność na światło, odporność na alkalia. W praktyce stosuje się materiały pochodzenia nieorganicznego, które jednak pogarszają właściwości użytkowe podłóg o około 5%.

Dodatki modyfikujące są niezbędne do nadania określonych właściwości. Na przykład w celu zwiększenia wodoodporności, hydrofobizacji, wprowadza się dodatki organiczne (lateks, PVA), uszczelniacze chemiczne (chlorki sodu i wapnia) oraz aktywne modyfikatory pęcznienia (gliny betonowe).

Do utwardzania stosuje się plastyfikatory, które zmniejszają stosunek w / c, stabilizatory (kazeina do 10%), lateks syntetyczny - do 20% masy cementu portlandzkiego, PVA. Takie elementy zwiększają wytrzymałość, odporność na zużycie, odporność na uderzenia podłóg.

Dopuszczalne jest wprowadzanie dodatków przeciw zamarzaniu obniżających temperaturę zamarzania wody i utrzymujących właściwości użytkowe konstrukcji. Może to być azotyn sodu + mocznik, potaż.

Paski duralowe, szklane, mosiężne, brązowe, miedziane są używane jako paski dzielące do rysowania rysunków i wzorów geometrycznych.

Grubość materiału pasków dzielących powinna wynosić 3-12 mm

Placówka musi posiadać sprawny sprzęt i narzędzia:

• maszyna do szlifowania i mozaiki;
• Betoniarka;
• odkurzacz przemysłowy;
• reguła, poziom;
• wibroszyna;
• Bułgarski;
• łopaty, skrobaki;
• wiadra, czyste pojemniki;
• ściernice o różnej wielkości ziarna.

Technologia wykonywania posadzek z mozaiki betonowej

Wykładziny mozaikowe należy układać po zakończeniu wszystkich prac okładzinowych i elektrycznych. Temperatura powietrza i podstawy nie powinna być niższa niż +5 stopni. Ten tryb jest utrzymywany, dopóki pokrycie nie osiągnie połowy mocy projektowej.

Proces technologiczny powstaje na podstawie następujących operacji:

• przygotowanie podłoża do zalewania. Urządzenie jest przeprowadzane na świeżo wzmocniony jastrych lub warstwa powierzchniowa starego jest wypolerowana. Pracować do uzyskania powierzchni wysoka zdolność sprzęgać;
• ugniatanie roztworu przez mieszanie mechaniczne, wprowadzanie dodatków;
• wylewanie podłóg zgodnie z zainstalowanymi latarniami, podkreślanie szwów;
• odsłonięcie konstrukcji w celu zwiększenia wytrzymałości;
• szlifowanie, polerowanie przy użyciu szlifierek do podłóg i polerek z diamentowymi segmentami ściernymi o różnej wielkości ziarna;
• czyszczenie i wykańczanie.

Przygotowanie

Projekt można położyć na podstawie, której klasa wytrzymałości nie jest mniejsza niż M200. Podłoże mogą stanowić tradycyjne jastrychy żelbetowe lub wylewki wykonane z domieszkami betonu. W razie potrzeby stare powłoki są demontowane za pomocą młotów pneumatycznych lub kruszarek do betonu.

Urządzenie do przygotowania podłóg mozaikowych:

• szyny ostrzegawcze są układane na oczyszczonej naprawionej podstawie. Montaż odbywa się ściśle według poziomu w krokach co 3-4 m, co zależy od szerokości zastosowanej reguły. Mocowanie odbywa się za pomocą roztworu, w razie potrzeby pozycja jest korygowana. Górne krawędzie szyn należy umieścić 25 mm poniżej poziomu gotowej podłogi;
• po poziomym ustawieniu latarni podstawa jest zwilżona, ale bez nadmiaru wody. Nakłada się glebę (cement, woda 1: 1);
• gotową zaprawę (nie mniejszą niż M200) układa się wzdłuż pasków chwytających przez jedną i wyrównuje łopatą do grubości szyn;
• stół jest wyrównany z regułą wzdłuż szyn;
• po 24 godzinach szyny są demontowane zgodnie z gotowymi uchwytami. Boczne powierzchnie przeciera się wilgotną szmatką zagruntowaną mlekiem cementowym;
• roztwór umieszcza się w niewypełnionych pasmach w ten sam sposób.

Możesz zrezygnować z urządzenia przygotowawczego, jeśli stara wylewka jest w zadowalającym stanie

Przy niewielkim nakładzie pracy betonowanie można przeprowadzić natychmiast na całym obszarze. W takim przypadku listwy są usuwane, szwy są wypełniane wcześniej używanym roztworem.

Aby zabezpieczyć ułożoną zaprawę przed szybką utratą wilgoci we wczesnych fazach wiązania, stosuje się:

• stara podstawa jest pokryta gęstą folią polietylenową. Optymalna grubość warstwy to 150-200 mikronów;
• lub wstępnie przygotowana podstawa jest zagruntowana betonowym materiałem kontaktowym. Aplikację należy kontynuować do momentu, aż baza przestanie wchłaniać wodę. Gotowa warstwa musi całkowicie wyschnąć przed ułożeniem jastrychu, co zajmuje 4-8 godzin;
• lub świeżo wylana baza musi być zwilżona, ale bez nadmiaru wody.

W dwóch ostatnich przypadkach wszystkie pęknięcia muszą zostać uszczelnione. Na skrzyżowaniach z konstrukcjami pionowymi i wokół kolumn, taśma tłumiąca, na przykład Isolon i tym podobne. Grubość warstwy kompensacyjnej - 10 mm. Występ powyżej poziomu wylewania jastrychu wynosi 20-40 mm.

Jeśli wymagane jest rozbicie ornamentu i wzoru

Po wyschnięciu roztworu przygotowawczego zaczynają naprawiać wzór powłoki i instalować ramy. Kształt konstrukcji jest kontrolowany przez linkę cumowniczą, którą ciągnie się wzdłuż przeciwległych rogach miejsce pracy. Jeśli kształt jest prawidłowy, przekątne sznurka będą równe. Jeśli nie, odpowiednio, nie są równe, co koryguje fryz (specjalny pasek).

Zasada, co następuje:

• krótkie boki podstawy są mierzone za pomocą taśmy mierniczej. Środek jest mocowany za pomocą szpilek. Między nimi przeciągnięty jest sznurek - naprawi oś;
• kredą zaznacz szerokość noża;
• kierunek wewnątrz należy określić za pomocą kwadratu względem osi podłużnej;
• wewnętrzne rogi fryzu są przymocowane metalowymi kołkami. Rezultatem jest regularny prostokątny kształt pola.

Następnie rysunek przewidziany w projekcie jest nakładany na podstawę, do której używane są kolorowe kredki. Zgodnie ze znacznikami umieszcza się ramy do wypychania mieszanki betonowej. Odpowiednio na granicy fryzu listwy są instalowane i mocowane za pomocą przekładek.

Zgodnie z linią wskazującą górny poziom mozaiki podłogowej, poziom i szyna kontrolują rozmieszczenie ramek do wypychania roztworu, których górna krawędź musi odpowiadać poziomowi przedniej osłony. W procesie pojednania fryzy i ramy osiadają lub wznoszą się. Od poziomego przemieszczenia są utrzymywane przez rozpórki.

Montaż mozaiki podłogowej

Po przygotowaniu możesz przystąpić do urządzenia z powłoką mozaikową.

Instalowanie prowadnic

Montaż prowadnic podlega projektowi. W tym celu należy wziąć pod uwagę długość zastosowanych listew wibracyjnych. W ten sposób można określić maksymalną szerokość uchwytu (pasy wylewania betonu między prowadnicami). Należy uwzględnić rozmieszczenie dylatacji, skurczów, dylatacji., pionowy konstrukcje nośne(przegrody, słupy, ściany).

Profil montowany jest równolegle, prostopadle do kierunku maksymalnych różnic temperatur. W miarę możliwości prowadnice układane są według mapy istniejących pokładów. Jeśli nie jest to możliwe, są one cięte na pełną głębokość powłoki.

Umieszczenie latarni na wysokości iw planie jest ustalane za pomocą zaprawy. Dokładność montażu jest kontrolowana przez poziom

Rury stalowe mogą być używane jako latarnie lub listwy drewniane . Montaż rozpoczyna się od ściany, na której wykonany jest górny znak powłoki.

Wzmocnienie

Jeśli do roztworu zostaną wprowadzone dodatkowe dodatki, można zrezygnować ze zbrojenia. Ale jeśli nadal konieczne jest dodatkowe wzmocnienie, siatka wzmacniająca jest nakładana na jedną komórkę z mocowaniem drutem. Unikaj spawania.

Siatka zawsze unosi się ponad podstawę, aby mogła być w grubości betonu. Od siatki do podstawy obserwuje się szczelinę równą 15-20% całkowitej grubości jastrychu. Aby to zrobić, użyj specjalnych krzeseł zaciskowych o średnim zużyciu 4-5 sztuk na metr kwadratowy.

Wylewanie i wyrównywanie betonu

Podczas układania podłóg mozaikowych bardzo ważny jest dobór odpowiedniej ilości kruszywa. W przeciwnym razie niemożliwe jest uzyskanie jednolitego wzoru powłoki nawet po głębokim szlifowaniu.

Standardowa receptura betonu na posadzkę mozaikową:

• mąka kamienna - 2 godziny;
• cement portlandzki - 2 godziny;
• woda - 1 godzina;
• barwnik - 1 godzina;
• chipsy marmurowe - 1 łyżeczka.

Najpierw w betoniarce miesza się cement i mączkę kamienną, następnie wprowadza się pigment i płukane wióry marmurowe.. Mieszanie suchych składników trwa 2-3 minuty. Następnie mieszaninę miesza się z wodą, betoniarkę włącza się na 6-7 minut, aż roztwór osiągnie jednorodną konsystencję, którą określa kontrola wzrokowa. Żywotność mieszaniny nie przekracza półtorej godziny.

Jeśli wymagane jest nałożenie kolorowej powłoki, skład mieszanki dobiera się w następujący sposób (kruszywa, spoiwa podano w częściach objętościowych, pigmenty - w% masy cementu):

• dla granitu - cementu M400 - 1 godz., zrębków granitowych frakcji średniej i dużej - 1 godz. + 1 godz., zrębków białego marmuru MM - 1 godz.;
• wypryskami - cement M400 (biały lub szary) - 1 godzina, wióry kamienne białe frakcji małej / średniej / dużej - każdy składnik 0,5 godziny, wióry kamienne czarne frakcji małych / średnich / dużych - każdy składnik 0,5 godziny;
• żółto - biały cement portlandzki M400 - 1 godz., żółte wióry kamienne frakcji średnich i dużych - 1 godz. + 2 godz., sucha ochra - 10%;
• różowy z czerwono – białym cementem M400 – 1 godz., różowe odłamki kamienne frakcji małej/średniej/dużej – co 1 godz., żelazo mini – 8%;
• biały z czarnym - biały cement M400 - 1,5 h, wióry kamienne czarne frakcji drobnej / średniej / grubej - 1,5 h, 1 h, 1 h;
• biały z czerwonym - cement M400 - 1 godzina, biały wióry kamienne frakcji drobnej / średniej / dużej - wszystko w 1 części, czerwone żelazo - 8%;
• biały i czarny - cement M400 - 1 godzina, wióry kamienne białe frakcji drobnej / średniej / grubej - wszystkie po 1 godzinie, nadtlenek manganu - 12,5%;
• czarny - cement M400, czarne wióry kamienne o frakcji drobnej / średniej / dużej - wszystkie po 1 godzinie, nadtlenek manganu - 5%.

* duże wióry kamienne o frakcji 10-15 mm są oznaczone jako MK, średnia frakcja 5-10 mm to MS, a mała frakcja 2,5-5 mm to MM.

Po ugniataniu silnik urządzenia jest wyłączany, bęben jest przesuwany do pozycji pochylonej. Roztwór jest rozładowywany i dostarczany na miejsce zalewania

Powierzchnię preparacji należy zwilżyć i zagruntować mleczkiem cementowym. Gotowe rozwiązanie układane między prowadnicami, zaczynając od ściany naprzeciwko wyjścia.

W przypadku dużych nakładów pracy wypełnienie mieszanki mozaikowej odbywa się w paskach, przez jeden. Mieszankę wyrównuje się łopatami, rozciąga się za pomocą reguły. Powinieneś otrzymać powierzchnię z lekkim przekroczeniem poziomu.

Jeśli ruchliwość betonu waha się między P3-P5, do zagęszczania można użyć lekkiego sprzętu. Są to listwy wibracyjne o prędkości obrotowej 3000 obr./min. Szybkość ruchu narzędzia wynosi jeden metr na minutę.

Po związaniu zaprawy prowadnice są demontowane, a pozostałe listwy chwytające wypełniane.. Zasada pracy pozostaje ta sama. Przed ułożeniem mieszanki boki gotowych pasków betonowych zwilża się i zagruntowuje mleczkiem cementowym.

Jeśli planowane jest urządzenie do powlekania kolorem, zasada pracy będzie nieco inna:

• wypełnienie wielobarwnej mozaiki rozpoczyna się od zaznaczonych wcześniej pasów fryzu;
• roztwór wlewa się kolejno do pasków fryzu, zgodnie z obwodem ścian;
• mieszanka jest wyrównana zgodnie z regułą, podczas gdy należy monitorować równomierne rozmieszczenie kruszywa;
• warstwę zagęszcza się wylewką wibracyjną do momentu wypłynięcia mleczka cementowego, które jest usuwane;
• następnie przystępują do pracy z mieszanką innego koloru, zgodnie z wcześniej naniesionymi oznaczeniami i podziałem żył. Przed nadzieniem powierzchnia jest zwilżona, zagruntowana mlekiem cementowym. Układanie mieszanki mozaikowej odbywa się zgodnie z ogólnymi zasadami;
• gdy powłoka uzyska pierwotną wytrzymałość (po 18-24 godzinach), ramy i listwy są ostrożnie usuwane za pomocą młotka i skrobaka. Powstałe bruzdy są odpylane, czyszczone, nawilżane, gruntowane, wypełniane mieszanką mozaikową. Wymaga zagęszczenia wibracyjnego, wygładzenia pacą.

szlifowanie

Po wylaniu i uzyskaniu wytrzymałości betonu przeprowadza się operację szlifowania. Czas ekspozycji gotowej warstwy zależy od warunków temperaturowo-wilgotnościowych, rodzaju zastosowanego spoiwa.

Szlifowanie odbywa się w kilku etapach:

• obróbka (szorstkowanie) powierzchni gruboziarnistym ścierniwem. Działają do momentu pojawienia się na powierzchni nacięcia wypełniacza. Głębokość szlifowania powinna wynosić 1/3 frakcji wypełniacza;
• praca z segmentami o średnim ziarnie;
• penetracja wykańczająca z drobnym ziarnem.

Płaszcz wykończeniowy

Po zakończeniu operacji szlifowania powierzchnię mozaiki można pokryć bezbarwnym lakierem poliuretanowym. Alternatywnie stosowana jest technologia betonu polerowanego. Polerowanie odbywa się za pomocą specjalnego sprzętu i narzędzi.

W zależności od jakości jastrychu wykonuje się 3-7 podejść lakierem poliuretanowym

Warstwy lakieru twardnieją w wilgotnych warunkach (z powodu wilgoci powietrza i betonu) w temperaturze t + 10-20 stopni przez 2-7 dni. Lakiery poliuretanowe, co odróżnia je od analogów, można nakładać 5-8 godzin po zakończeniu szlifowania. Poprawia to warunki twardnienia betonu i zmniejsza jego skurcz o 1,5-2 razy. Tworzy wodoodporną warstwę odporną na działanie gorąca woda, oleje, chemikalia do benzyny o niskim stężeniu.

Lakier nakładany jest ręcznie lub za pomocą wysokociśnieniowych maszyn malarskich. Przed przystąpieniem do pracy powierzchnię należy odkurzyć odkurzaczem przemysłowym. Następnie przetrzeć wilgotną szmatką i zagruntować. Aby przygotować podkład, lakier można rozcieńczyć rozpuszczalnikiem.

Pocieranie gotowej powłoki mastyksem woskowym

Tarcie należy przeprowadzić po zakończeniu szlifowania lub polerowania. Mastyks jest przygotowywany bezpośrednio w miejscu pracy. Wosk, parafina natarta drobnymi wiórkami, połączona z proszkiem kalafonii i umieszczona w łaźni wodnej. Po utworzeniu jednorodnej masy dodaje się terpentynę przy ciągłym mieszaniu. Standardowa receptura mastyksu: 10 godzin - terpentyna, 2 godziny - stearyna, 1 godzina - parafina, 1 godzina - wosk, 0,25 godziny - kalafonia.

Materiał nakłada się na podłogę równomierną warstwą za pomocą pędzla. Pracują w równoległych pasach z zakładką 20-30 mm.

Polerowane szlifierką mozaikową. W trudno dostępnych miejscach stosuje się pręty pokryte filcem.
W rezultacie powierzchnia nabiera charakterystycznego połysku. Ta procedura jest z reguły przeprowadzana na podłogach centrów handlowych.

Spoinowanie w posadzkach betonowych

Wszystkie temperatury i dylatacje podłoża należy przenieść na powierzchnię nowego jastrychu. Wystarczy zaznaczyć ich lokalizację znacznikiem na kolumnach i ścianach. Cięcie spoin przeprowadza się przed szlifowaniem betonu, ponieważ powstałe w ten sposób drgania mogą powodować pękanie jastrychu. Z reguły ten etap jest realizowany 4-5 dni po wylaniu. Na maksymalną odległość między szwami wpływa klasa wytrzymałości betonu, obecność warstwy zbrojenia i inne czynniki.

Technologia układania podłóg mozaikowych poprzez zatapianie wiórów marmurowych

Ta metoda działa w celu drastycznego obniżenia kosztów pracy. Jeśli jest to podłoga przemysłowa, po odkurzeniu wióry marmurowe są osadzane w leżącej poniżej warstwie betonu. W różnych obiektach użyteczności publicznej do roztworu wprowadza się superplastyfikatory, a podczas mielenia stosuje się wodne roztwory środków powierzchniowo czynnych.

Zaletami metody są:

• montaż jastrychu cementowo-piaskowego nie wymaga pracochłonnej operacji;
• wprowadzenie szpachlówki zapewnia jej prawidłową orientację w płaszczyźnie, dzięki czemu nasycenie powierzchni szpachlą sięga 70%. Podczas szlifowania wystarczy usunąć 2-3 mm warstwy. Odwołaj to

Na tradycyjna technologia układanie podłóg mozaikowych będziesz musiał usunąć co najmniej 5-7 mm.

Zasada działania:

• warstwa wiórów marmurowych jest nakładana na świeżo wylaną, odparowaną próżniowo powierzchnię, która jest wstępnie nasączona wodą. Grubość - 15-20 mm. Równomierną dystrybucję uzyskuje się za pomocą specjalnych maszyn do układania kruszyw. Szerokość taśmy - do 1000 mm;
• materiał jest wibrowany. Okruchy zanurza się w świeżym betonie za pomocą wibrującej płyty. Czas przetwarzania - 10-20 sekund. Koniec operacji sygnalizuje pojawienie się roztworu na powierzchni miękiszu. Sprzęt jest przesuwany po powierzchni ręcznie, w pasach 600 mm. Kierunek ruchu jest wybierany do siebie, aby wykluczyć uszkodzenie obszarów z już osadzonymi okruchami.
• wygładzanie i niwelowanie odbywa się za pomocą kielni talerzowych bezpośrednio po operacji wtapiania;
• szlifowanie realizowane jest przez 3-4 dni w zależności od warunków utwardzania. Przetwarzanie prowadzi się do momentu wykluczenia odprysków kruszywa z kamienia cementowego.

W celu przyspieszenia procesu szlifowania można zastosować płyny zwilżające.. Jeśli kruszywo jest marmurem, może to być wodny roztwór sody kalcynowanej. Podczas obróbki cząsteczki środka powierzchniowo czynnego są wprowadzane w głąb marmuru przez mikroszczeliny, ułatwiając operację. Po zakończeniu mielenia ciecz jest wypychana ze struktury przez wewnętrzne siły naprężenia. Zamiast środków powierzchniowo czynnych można wziąć plastyfikatory.

Jak odnowić starą mozaikę podłogową

Technologia renowacji wykładzin mozaikowych jest identyczna z renowacją starych posadzek betonowych. Dziury i pęknięcia są wypełniane specjalnymi mieszankami naprawczymi. Następnie następuje operacja szlifowania przy użyciu maszyn do szlifowania mozaiki. Po zakończeniu obróbki odpylanie odbywa się za pomocą odkurzaczy przemysłowych.

Jeśli brud zgromadził się na podstawie, usuwa się go wodą i rozcieńczonym roztworem alkalicznym. pH 10, przemyte czysta woda. Po oczyszczeniu powierzchnia musi dokładnie wyschnąć, co trwa co najmniej 24 godziny. Na suchą podłogę nakłada się dowolny uszczelniacz utwardzający.

koszt posadzki z mozaiki betonowej

Koszt instalacji takich powłok zależy od użytych materiałów i ilości pracy.

Średnio możemy mówić o takich kosztach:

• urządzenie do przygotowania, instalacja żył, układanie mieszanki mozaikowej, wyrównywanie, zagęszczanie - od 900 rubli za metr kwadratowy;
• szlifowanie i polerowanie - od 700 rubli za metr kwadratowy;
• nakładanie pasty lub mastyksu, polerowanie - od 50 rubli za metr kwadratowy;
• nakładanie warstw wykończeniowych - od 50 rubli za metr kwadratowy.

wnioski

Posadzki z mozaiki betonowej w pełni uzasadniają ich zastosowanie. Zapewniają wysoką cechy dekoracyjne, doskonały poziom odporność na zużycie. Zaletą technologii jest z powodzeniem poparta niskimi kosztami i dobrymi parametrami środowiskowymi.

Zasady działania urządzenia oraz zalety posadzek z mozaiki betonowej pokazano na filmie:

Jest to matowe i szare wykończenie. Jednak nie wszyscy zdają sobie sprawę, że może być niecodzienny i bardzo ciekawy. Betonowe podłogi mozaikowe są dalekie od nowego trendu w dziedzinie napraw, ale o nich w Ostatnio niezasłużenie zapomniany. Czas nadrobić to zaniedbanie i dowiedzieć się, jak stworzyć tego typu powłokę w swoim domu.

Posadzka z mozaiki betonowej - fot

Po raz pierwszy taka powłoka pojawiła się w Wenecji i do tej pory unikalną wiedzę na temat tworzenia takiego piękna przekazują weneccy budowniczowie swoim uczniom. Ale, jak wiecie, wszystko, co przyciąga uwagę człowieka i go lubi, w końcu staje się własnością całego świata, dlatego wenecka technologia instalowania podłóg mozaikowych rozprzestrzeniła się teraz na wszystkie kraje. Nazwa tej podłogi jest również „wenecka” - lastryko.

Uwaga! Posadzki mozaikowe były kiedyś wyznacznikiem zamożności osoby, która zapłaciła za wykonanie takiej powłoki w swoim domu, ze względu na wysoki koszt i skomplikowaną produkcję. Z reguły tego typu dekoracje można było spotkać jedynie w świątyniach, pałacach, zamkach itp.

Mozaiki podłogowe Ca' d'Oro w Wenecji

Podłogi mozaikowe można teraz zobaczyć w budynkach do różnych celów. Z reguły osiedlają się w halach, dużych halach, biurach. Ale niestety tradycje często wypierają nowe trendy i coraz częściej w budynkach widać nie marmur czy mozaikę na podłodze, ale zwykły laminat lub kafelki.

Sercem mozaikowo-betonowej posadzki jest, jak można się domyślić, sam beton, a także odłamki marmuru pozostałe po obróbce tego kamienia. W takiej powłoce mieszanka betonowa staje się solidnym fundamentem dla posadzki, a drobne kawałki marmuru pełnią funkcję wypełniacza lub pokrywają powierzchnię betonu. Nawiasem mówiąc, zamiast wiórów marmurowych czasami stosuje się inne minerały lub materiały, które nie należą do tej grupy.

Marmur sam w sobie jest naturalną skałą, która jest dobrze znana ze swoich właściwości wytrzymałościowych i unikalnej struktury. Materiał nie wchłania wody, jest odporny na wpływy fizyczne i nie boi się kontaktu z różnymi chemikaliami na powierzchni. Dlatego marmur jest dość często używany w przemysł budowlany. A jego piękny wygląd pozwala rozszerzyć zakres zastosowania kamienia i wykorzystać go do dekoracji.

Grubość jastrychu betonowego, zwykle wykonanego z zaprawy cementowo-piaskowej, wynosi 20-35 mm, a pod warunkiem zainstalowania ogrzewania podłogowego - 40 mm lub więcej. Służy jako solidna podstawa dla mieszanki mozaikowo-kamiennej. Grubość tego ostatniego wynosi 15-25 mm i często zależy od wielkości frakcji wypełniacza.

Co ciekawe, pod względem wytrzymałości posadzki z mozaiki betonowej zawierające wióry marmurowe w niczym nie ustępują samemu marmurowi. Taka powłoka jest niezawodna, mocna i może służyć przez dziesięciolecia bez utraty wydajności i bez naprawy. Ale taka podłoga będzie kosztować mniej niż solidne marmurowe płyty.

Zakres i cechy zastosowania podłóg mozaikowych

Wióry marmurowe, będące tradycyjnie częścią mieszanki do tworzenia takiej posadzki, są obecnie najbardziej poszukiwanym i ekonomicznym materiałem ze wszystkich, które można uzyskać tylko bezpośrednio z samego kamienia. Jest szczególnie często stosowany w dekoracji wnętrz, ponieważ pozwala nadać każdej powierzchni bardzo niezwykły, piękny i reprezentacyjny wygląd.

Posadzki betonowo-mozaikowe są zatem doskonałą opcją do wykończenia pomieszczeń o absolutnie dowolnym przeznaczeniu, niezależnie od tego, czy będzie to biuro, dom, magazyn czy duży przedpokój, łazienka czy przedpokój. Ze względu na dużą wytrzymałość znajdują zastosowanie w warsztatach, garażach, holach itp. Ciekawostką jest, że taka podłoga nie iskrzy przy uderzeniu, co oznacza, że ​​spełnia wymagania przeciwpożarowe, za które jest ceniona w przedsiębiorstwach.

Uwaga! Najczęściej takie podłogi montuje się oczywiście w budynkach użyteczności publicznej – przychodniach i szpitalach, urzędach, centrach handlowych itp. Nie zawsze w domu jest miejsce na stworzenie takiego fundamentu.

Ale nawet w mieszkaniu można czasem znaleźć miejsce, w którym mozaikowa podłoga będzie wyglądać pięknie. Może to być pokój z basenem, łazienką lub toaletą. Ponadto mozaikowa podłoga dobrze wkomponuje się we wnętrze korytarza lub przedpokoju. Jednak w sypialni czy pokoju dziecinnym nie należy go montować – okaże się za zimny, choć piękny.

Posadzki mozaikowe - fot

Zalety posadzek z mozaiki betonowej:

• bardzo trwałe, odporne na zużycie i będą doskonale służyć przez długi czas nawet w miejscach o dużym natężeniu ruchu;
• odporne na wilgoć – nie wchłaniają jej i nie zapadają się pod jej wpływem;
• pięknie wyglądają i mają wiele różnych kolorów;
• umożliwiają stworzenie niezwykłej i niezapomnianej podłogi;
• nie blakną na słońcu;
• przyjazny dla środowiska;
• łatwy w utrzymaniu, łatwy do czyszczenia;
• nie boją się wszelkiego rodzaju uderzeń mechanicznych;
• mieć wysoki poziom bezpieczeństwa przeciwpożarowego.

Wady posadzek z mozaiki betonowej:

• zimne w dotyku, w niektórych typach pomieszczeń wymagają instalacji systemu grzewczego;
• czasami żółkną, tracąc nieco swoje walory dekoracyjne;
• trudny do demontażu;
• wymagają szczególnej uwagi już na etapie wyboru wzoru, a nie tylko podczas aranżacji;
• daleko od taniości.

Rodzaje i cechy podłóg mozaikowych

Podłogi mozaikowe występują w kilku rodzajach. Różnią się one głównie rodzajem wypełniacza, czasem rodzajem mieszanki betonowej.

Tabela. Rodzaje posadzek z mozaiki betonowej w zależności od podłoża.

rodzaj podłogi	Charakterystyka
	Z wyglądu taka powłoka może przypominać zwykły beton. Cement portlandzki działa jako spoiwo. Wszelkiego rodzaju minerały służą jako wypełniacz. Montaż nie różni się niczym od wylewania jastrychu zwykłym betonem, czasami warstwa jest zbrojona. Grubość takiej podstawy może wynosić co najmniej 5 cm, a warstwa wypełniająca może wynosić co najmniej 2 cm Stosunkowo niedroga opcja układania mozaiki podłogowej. Można polerować.
	W tym przypadku do składu mieszanki wprowadzane są również składniki polimerowe, które pozytywnie wpływają na wygląd podłóg. Zwykle są to substancje zawierające epoksydy i poliuretany. Grubość warstwy będzie zależała od wielkości frakcji wypełniacza, ale generalnie zaczyna się od 1,5 cm Podłoże pod wylanie takiej posadzki należy zagruntować. Wymagana jest ostatnia warstwa ochronna.
	Stosowana w tym przypadku mieszanka jest stosowana w taki sam sposób, jak podłogi samopoziomujące. Zawiera składniki polimerowe. Oprócz wypełniaczy mineralnych można stosować również syntetyczne, a także monety i iskierki. Najczęściej stosuje się piasek kwarcowy o frakcjach o wielkości 0,5 mm. Grubość podłóg zaczyna się od 2 cm, konieczne jest nałożenie wykończeniowej warstwy ochronnej.

Ponadto wszystkie rodzaje podłóg mozaikowo-betonowych można podzielić na kilka grup i według rodzaju wypełniacza. Oni są:

• naturalny, które wykorzystują różne rodzaje wiórów mineralnych - granit, marmur, lapis lazuli, łupek itp.;
• metal, gdzie głównym wypełniaczem są kawałki dowolnego metalu, na przykład miedź, brąz, aluminium, złoto itp.;
• szkło, lustro w których wypełniaczem jest piasek kwarcowy (czasami dodatkowo barwiony);
• drewniany, gdzie jako wypełniacz działają kawałki drewna różnych gatunków (lipa, brzoza, wiśnia itp.). W przypadku montażu takiej podłogi dodatkowo trzeba będzie ją zabezpieczyć przed wilgocią;
• ceramiczny- bardzo tania opcja z bogatą wariacją kolorystyczną.

Ceny betonu mozaikowego są dość wysokie. Na przykład wyposażenie wzmocnionej powłoki o grubości do 5 cm, wykonanie wszystkich niezbędnych prac, w tym szlifowanie, będzie kosztować co najmniej 1200 rubli / m2.

Jak powstają posadzki z mozaiki betonowej?

Technologia tworzenia takich podłóg może być różna w zależności od użytego materiału. Ale w każdym przypadku praca zostanie wykonana w następujący sposób:

• przygotowanie szorstkiej podstawy, jej czyszczenie i obróbka różnymi środkami;
• montaż elementów pomocniczych (np. latarni morskich);
• mieszanie roztworu;
• wypełnienie i wyrównanie powierzchni;
• polerowanie gotowego produktu;
• tworząc warstwę dekoracyjną.

Skład mieszanki do podłóg mozaikowych

Aby posadzki wyszły tak, jak zostały zamierzone, ważne jest, aby prawidłowo wykonać zaprawę, która będzie używana do wylewania. Cement, składniki barwiące, mączka kamienna i wióry kamienne miesza się w określonych proporcjach. Należy użyć dobrego cementu - nie niższego niż M250. Mieszanie odbywa się przez krótki czas - około 7 minut, aż konsystencja stanie się jednorodna.

Uwaga! Jeśli jest mały obszar do pokrycia betonową mozaiką, możesz natychmiast wymieszać mieszaninę w wymaganych objętościach.

Istnieje kilka wspólnych receptur składu używanych do tworzenia kolorowych mozaikowych podłóg.

Tabela. Receptury mieszanek na posadzki z lastryko.

Nazwa	Skład (wypełniacz, a także spoiwa są wskazane w częściach, barwniki - jako procent całkowitej masy cementu)
Czarny	Cement M400 i wyższy - 1, nadtlenek manganu - 5, wióry z czarnego kamienia - 3.
Czerwień z bielą	Cement portlandzki M400 i wyższy - 1, biały okruch - 3, żelazo mini - 8.
Światło	Cement M400 i więcej - 1, mąka kamienna (biała) - 0,3, okruchy - 2.
czarny i biały	Cement portlandzki M400 i wyższy - 1 okruchy biały odcień- 3, nadtlenek manganu - 12,5
Żółty	Biały cement portlandzki M400 i wyższy - 1, sucha ochra - 10, żółte wióry kamienne - 3.
Granit	Cement portlandzki M400 i wyższy - 1, wióry granitowe - 2, biały marmur - 1.

Kompozycja może zawierać cząstki wypełniaczy o różnych rozmiarach:

• MM - drobna frakcja (2,5-5 mm);
• MS - średni (5-10 mm);
• MK - duży (10-15 mm).

Na ogół stosunek wypełniaczy dobiera się tak, aby w rezultacie około 80% podłogi zajmowało okruchy, a do 25% cement. Wtedy będzie można uzyskać piękną mozaikową podłogę. Również różne zanieczyszczenia, obce wtrącenia, grudki lepkich frakcji wypełniacza nie powinny dostać się do mieszanki. W której największy rozmiar cząstki nie mogą przekraczać 0,6 całej grubości wykładziny.

Lastryko - fot

Uwaga! Aby mieszanina nabrała jasnego odcienia, dodaje się do niej pewną ilość (do 40%) składników wybielających. Może to być mąka z białego marmuru lub biały cement. Należy pamiętać, że dodatek takich składników obniża wytrzymałość mieszanki betonowej.

To, jaką kompozycję zastosować, należy dobrać w zależności od indywidualnych preferencji, a także od ogólnego stylu wnętrza pomieszczenia, w którym zostanie wyposażona posadzka mozaikowo-betonowa. Przygotowanie zaprawy pod posadzki z lastryko to bardzo odpowiedzialny proces. Aby wzór na podłodze był interesujący, zaleca się dodanie wypełniaczy różne rozmiary ułamki. Ponadto rysunek można szczegółowo uszczegółowić ręcznie.

Rada! Przed użyciem wióry kamienne należy umyć wodą. Wtedy jego przyczepność do innych składników mieszanki będzie większa.

Nawiasem mówiąc, składniki kompozycji miesza się w postaci suchej, a dopiero potem dodaje się do nich wodę ściśle porcjami. Średnio około 0,5 części płynu zostanie wydane na 3 części okruchów, 1 część składnika barwiącego i cement.

Ceny popularnych marek wiórów marmurowych

chipsy marmurkowe

Podłoga mozaikowa - zrób to sam

Całkiem możliwe jest samodzielne stworzenie takiej podłogi, chociaż trzeba będzie spróbować. Wszystko zależy od wybranej technologii. Ale najprawdopodobniej układ tego rodzaju powłoki spodoba się kreatywnym ludziom, którzy czują w sobie szczególną żyłę.

Lastryko - posadzki z wiórów marmurowych. mozaika podłogowa

Aby wykonać podłogę mozaikową, możesz potrzebować następujących narzędzi:

• maszyna do mieszania mieszanki lub mikser budowlany;
• maszyna do mielenia;
• odkurzacz budowlany;
• proszek do polerowania;
• reguła;
• poziom;
• kamienie ścierne;
• Bułgarski;
• łopaty i skrobaki;
• szczotka metalowa;
• pojemnik, w którym kompozycja będzie mieszana;
• przybory do pisania.

Przygotowanie podłoża

Podobnie jak w przypadku tworzenia każdego innego rodzaju podłogi, jednym z etapów instalacji jest staranne przygotowanie szorstkiej warstwy. Jeśli zostanie zaniedbany, istnieje ryzyko, że cała praca pójdzie na marne i będzie wymagała przeróbek, a to dodatkowy koszt.

Przygotowanie obejmuje usunięcie starej podłogi, oczyszczenie podstawy z gruzu i kurzu. Idealną opcją do ułożenia posadzki z mozaiki betonowej jest solidna płyta żelbetowa pokryta jastrychem cementowym. Wszystkie pęknięcia i szwy, jeśli występują, są również uszczelnione, wszystkie guzki są zeszlifowane - szorstka powierzchnia powinna stać się idealnie płaska. Zeskrobanie podstawy szczotką drucianą pomoże zwiększyć przyczepność.

Jeśli planowane jest nie tylko wypełnienie podłogi kolorową mieszanką, ale wykonanie ciekawego wzoru, to jako środek przygotowawczy układane są również przekładki zgodnie z wybranym wzorem. Zwykle separatorami są metalowe paski.

Faktyczna produkcja podłóg mozaikowych to wylewka betonowa, która nie wymaga dodatkowej powłoki przemysłowej ani domowej

Urządzenie warstwy leżącej pod mozaikowymi podłogami

Po wstępnym przygotowaniu podłoża konieczne jest wykonanie warstwy podkładowej. Można ją stosować pod różnego rodzaju posadzki mozaikowe – zarówno te, które powstają z mieszanki zawierającej od razu okruchy kamienia, jak i te, które po prostu posypuje się pięknym materiałem.

Beacony są najpierw instalowane na podstawie zanurzenia. Jednocześnie odległość między nimi powinna wynosić około 2,5-4 m i są one wyrównane za pomocą poziomu. Następnie są one ustalane moździerz. Nawiasem mówiąc, lampy ostrzegawcze należy montować na tej zasadzie, że ich górna granica będzie znajdować się 2,5 cm poniżej ostatecznej wysokości podłogi.

Można zagruntować kolejną szorstką podstawę - w tym celu można użyć mleka cementowego (woda i cement zmieszane w stosunku 1: 1). Następnie powierzchnię wylewa się jastrychem cementowym, aby uzyskać gładką powierzchnię. Szyny latarni są usuwane dzień po wylaniu, a powstałe wgłębienia są uszczelniane roztworem.

Posadzki mozaikowe: technologia wykonania

Rozważ opcję stworzenia jednego z rodzajów mozaiki podłogowej. Tutaj wióry kamienne zostaną nałożone na ułożony jastrych.

Krok 1. Trwa czyszczenie podłoża pod mozaikową posadzką. Cały kurz jest usuwany za pomocą odkurzacza budowlanego.

Krok 2 Powierzchnia jest zagruntowana w celu zwiększenia przyczepności podłoża i kompozycji kleju.

Krok 3 Obrobiona powierzchnia jest suszona, wykonuje się na niej oznaczenia, zgodnie z którymi zostanie utworzony mozaikowy wzór za pomocą kamiennych wiórów. Schemat układania jest wybierany z góry, a okruchy odpowiednich kolorów są również kupowane z wyprzedzeniem.

Krok 4 Metalowe paski są układane wzdłuż linii wyznaczających obszary nakładania wiórów marmurowych. Posłużą jako ograniczniki. Aby zapobiec przesuwaniu się pasków podczas pracy, są one przyklejone do podstawy.

Krok 5 Roztwór kleju miesza się. Miesza się go mikserem budowlanym.

Krok 6 Kompozycję kleju nakłada się na powierzchnię podłogi, na której zostaną ułożone kamienne wióry. Wyrównuje się go pacą zębatą i wałkuje wałkiem igłowym.

Krok 7 Wióry kamienne o wybranym kolorze są nakładane na powierzchnię pokrytą klejem w równej i gęstej warstwie. Każda strefa jest przetwarzana w ten sposób.

Krok 8 Po wyschnięciu kleju powierzchnia jest polerowana.

Krok 10 Możesz zakończyć pracę, stosując specjalne narzędzie, które nadaje powierzchni połysk. Następnie podłogi są dokładnie suszone.

Wideo — Jeden ze sposobów na stworzenie mozaiki podłogowej

Zasady układania podłóg mozaikowych

Aby podłoga z mozaiki betonowej była schludna i piękna, a co najważniejsze trwała, jej montaż odbywa się zgodnie z pewnymi zasadami:

• wszystkie prace są wykonywane tylko przy dodatniej temperaturze powietrza (od +5 stopni);
• instalacja jest przeprowadzana dopiero po zakończeniu innych prac projektowych;
• podstawą mozaiki powinien być beton lub ceramika;
• obserwuje się wielkość frakcji miękiszu - od 0,5 do 12 mm;
• miękisz musi mieć tę samą moc;

Płyty z mozaiki betonowej PLIFORT – opcja alternatywna

• jeśli do roztworu dodasz mleko wapienne i trochę wody (nie więcej niż 10% masy cementu), będzie on bardziej plastyczny;
• mieszanka nie powinna zawierać więcej niż 15% barwników;
• warstwa mozaiki nie powinna być grubsza niż 2 cm;
• ręczny walec pomoże dobrze zagęścić podłogi;
• podłogi można wysuszyć warstwą trocin;
• czas schnięcia warstwy mozaiki przed szlifowaniem wynosi 7 dni.

Aby podłogi mozaikowe służyły przez długi czas, należy o nie dbać, choć jest to podłoga zupełnie niewymagająca. Nagłe pojawienie się szorstkości usuwa się przez polerowanie, a wióry uszczelnia się zaprawą cementową.

Wykonane z barwionych monolitycznych nawierzchni betonowych z różnego rodzaju kruszywami z materiałów pochodzenia naturalnego: otoczaki, marmur, granit, kwarc, jaspis itp. lub z wykorzystaniem gotowych płyt fabrycznych - mozaiki podłogowej. Takie podłogi są bardzo dekoracyjne.

Kompozycje do uzyskania podłóg mozaikowych dobierane są w każdym przypadku indywidualnie i wynika to z wyboru rodzaj dekoracyjny kruszywo: marmur, granit, otoczak, serpentynit, jaspis itp., zabarwienie oraz obciążenia robocze określone przez warunki.

Posadzki mozaikowe: technologia wykonania:

• prace przygotowawcze podłoża: czyszczenie, odpylanie;
• montaż szyn - latarnie;
• obróbka podstaw związkami adhezyjnymi;
• przygotowanie, ułożenie i wyrównanie przygotowanej mieszanki mozaikowej;
• szlifowanie i polerowanie powierzchni;
• obróbka powierzchni specjalnymi związkami ochronnymi.
• wprowadzanie kruszyw dekoracyjnych w nawierzchnię w świeżo ułożonych nawierzchniach betonowych.

Ta technologia wykonywania mozaikowych posadzek betonowych może być stosowana podczas układania jastrychów betonowych, ponieważ podstawa w tym przypadku lepiej jest skupić się na towarze mieszanki betonowe marka nie mniej - M250.

Proces technologiczny układania betonu mozaikowego jest następujący:

• układanie betonu towarowego zgodnie z zaleconą technologią;
• w jeszcze świeżo ułożonym betonie konieczne jest nałożenie kruszywa dekoracyjnego w równej warstwie w ilości około piętnastu kilogramów na metr kwadratowy;
• powierzchnię obrabiamy pacą z wymiennymi tarczami;
• wykonujemy cięcie szwów skurczowych;
• po wyschnięciu polerujemy narzędziami diamentowymi do odsłonięcia powierzchni szpachlówek dekoracyjnych;
• dla połysku i ochrony powierzchnia jest impregnowana specjalną mieszanką.

Posadzki mozaikowe z odpryskami marmuru

Porozmawiajmy teraz o mozaikowych podłogach z marmurowych wiórów. Taki marmurowy okruch to konstrukcja materiał dekoracyjny, bez ograniczeń dozwolonych w budownictwie, wynika to z jego przyjazności dla środowiska.

Wióry marmurowe lub, jak to się czasem nazywa, dekoracyjny kruszony kamień, jest używany do produkcji mozaikowych marmurowych podłóg. Te sprawdzone technologie nigdy się nie starzeją i pozostają tak samo poszukiwane, jak czterdzieści lat później. Są proste, niezawodne, mają wysoką odporność na zużycie i inne pozytywne cechy konsumenckie.

Beton mozaikowy lub lastryko to trwały, piękny materiał na twardą podłogę. Różnorodność kolorów i wzorów pomaga urzeczywistnić wszystkie pomysły projektowe i kolorystyczne. Terracio, w porównaniu do marmuru, ma nakrapianą lub nakrapianą powierzchnię. Jednocześnie lastryko jest doskonałą alternatywą przy układaniu posadzki, gdy preferowany jest kamień naturalny, nie tyle ze względu na istniejący wygląd ale ma też niższą cenę. Takie podłogi są mniej śliskie w porównaniu z innymi podobnymi materiałami.

Zastosowanie takiego materiału wykończeniowego jest bardzo różnorodne, począwszy od dekoracji korytarzy, holi, sal wystawowych i sal konferencyjnych, a skończywszy na wielu innych pomieszczeniach. Lastryko stosuje się niemal wszędzie tam, gdzie przewidziano twarde podłogi. Zaleca się jej układanie, jeśli podłoga będzie stale narażona na intensywne wpływy eksploatacyjne, np. w serwisach samochodowych.

Podłoga z lastryko konieczne jest układanie na solidnych podstawach w blokach lub w monolitycznej cienkiej warstwie o grubości około 25 milimetrów. Monolityczna podłoga jest czasami dzielona w tym przypadku za pomocą cienkich szyn wykonanych z metalu, szkła lub innych materiałów na mniejsze, fragmentaryczne wzory. Następnie powstałe części wypełnia się przygotowaną kompozycją lastryko. Powiększone wióry marmurowe są czasami wciskane w górną warstwę za pomocą specjalnego lodowiska.

Po wybraniu pożądanego wzoru i ułożeniu warstwy lastryko oraz wciśnięciu dodatkowych wiórów marmurowych. Podłoga musi być następnie wyrównana i walcowana za pomocą ręcznego wałka. Następnie nadmiar wystających pozostałości roztworów usuwa się za pomocą szczotek i skrobaków. Po całkowitym stwardnieniu mieszanki przystąp do polerowania podłogi. Wykonywany jest w kilku etapach, zaczynając od szlifowania zgrubnego, a kończąc na szlifowaniu dokładnym. Następnie podłogi są suszone i woskowane.

Produkcja posadzek tarasowych - technologia

Powłoki mozaikowe wykonuje się z zaprawy mozaikowej lastryko, którą wytwarza się z cementu M400 oraz z wiórów kamiennych otrzymywanych z polerowanych materiałów skalnych granitu, marmuru, labradorytu itp. Do uzyskania ciemnych i szarych powłok stosuje się najczęściej szary cement portlandzki. Lekkie powłoki uzyskuje się przez wprowadzenie do cementu specjalnych składników wybielających w ilości prawie czterdziestu procent.Do dodatków stosuje się mączkę kamienną o frakcji gruboziarnistej uzyskiwaną przez kruszenie białego marmuru. Chociaż taki dodatek zmniejsza wytrzymałość roztworu, nadal lepiej jest użyć białego cementu portlandzkiego.

Aby uzyskać barwną odmianę zaprawy, zaleca się stosowanie kolorowych rodzajów cementu brązowego, żółtego, czerwonego, zielonego lub niebieskie kwiaty produkowane przez przemysł. W przypadku braku takiej możliwości, w celu uzyskania kolorowych roztworów bielony szary lub biały cement miesza się na sucho z pigmentami mineralnymi, których należy dodać nie więcej niż piętnaście procent masy cementu. Aby to zrobić, użyj miniium żelaza lub mumii, aby uzyskać czerwoną kompozycję, np żółty kolor użyj ochry i tlenku chromu, aby uzyskać zielony, aby uzyskać Kolor niebieski- do uzyskania czerni używa się ultramaryny i nadtlenku manganu.

Jako wypełniacz w kompozycji lastryko stosuje się zrębki kamienne, których uziarnienie nie powinno przekraczać 15 milimetrów. Mocne rozwiązanie uzyskuje się, dodając do niego okruchy o różnych rozmiarach.

W zależności od wielkości ziarna miękiszu:

• drobny MM - frakcja 2,5 ... 5 mm;
• średnia MS - frakcja - 5 ... 10 mm;
• duży MK - frakcja - 10 ... 15 milimetrów.

Rozwiązania tarasowe można przygotować z następujących komponentów:

• V równe części kolorowy lub szary, biały cement klasy 400 - po jednej części;
• okruchy MM - jedna część; okruchy MC - jedna część, okruchy MK - jedna część;
• woda - 1/2 części.

Ilość wody użytej w tym roztworze będzie zależała od stopnia zawilgocenia miękiszu, więc możesz nieco zwiększyć lub zmniejszyć tę część, aby uzyskać roztwór dobrze przylegający do powierzchni. Nadmiar wody drastycznie pogorszy jakość roztworu.

Rodzaj barwnika i jego ilość zależy całkowicie od koloru miękiszu i potrzeby uzyskania pewnego nasycenia wzoru na posadzce. Aby podłoga tworzyła jednolite odcienie kolorów, należy przygotować suchą mieszankę każdego z kolorów w ilości wystarczającej na jedno pomieszczenie. Przy zmianie kolorów należy dokładnie wyczyścić mikser.

Polerowanie służy do uzyskania wysokiej jakości wykończenia. Po wykonaniu dokładnego szlifowania powierzchnię podłogi poleruje się kamieniami M-28, a następnie poleruje tarczami filcowymi, dodając proszek polerski, a następnie wcierając ich pastę woskową.

Zalety. Główną zaletą takiej mozaiki podłogowej są wysokie walory dekoracyjne i wysoki stopień odporności na ścieranie w porównaniu z odpornością na ścieranie masy szpachlowej. Niski koszt i doskonałe parametry środowiskowe ze względu na brak w nim składników organicznych, dobrą hydrofobowość przy zastosowaniu specjalnych dodatków.