Świat domowych wyrobów - części odlewane z żywicy epoksydowej. Jak pracować z żywicą

Tak jak obiecałem, nadal piszę dla sklepu internetowego World of Models, w tym i kolejnych artykułach porozmawiamy o najczęściej proste sposoby kopiowanie szczegółów w domu. Kluczem do prostoty są w tym przypadku użyte materiały. Nie będę używał żadnych profesjonalnych żywic ani niczego podobnego. W końcu takie materiały są dość drogie i czasami nie jest łatwo je zdobyć. Ponadto różnorodność tych materiałów jest myląca. Co w ogóle wybrać? I w tej metodzie kopiowania wykorzystuje się bardzo specyficzny zestaw materiałów, który co jakiś czas się nie zmienia. Co więcej, wszystko, co jest używane, można całkowicie swobodnie kupić w sklepach ze sprzętem, na rynkach budowlanych i podobnych miejscach. A cena nie jest wielka. Wszystko to odgrywa dla nas ważną rolę. Co więcej, metody, o których będę mówił, pozwalają osiągnąć wyniki dalekie od najgorszych. I jedna chwila. Nie będę się zagłębiał w teorię. Myślę, że będzie to coś w rodzaju poradnika krok po kroku. Więc zacznijmy.

Zacznę od materiałów (zdjęcie 1). Z prawej do lewej:

1. Klej epoksydowy marka uniwersalna EDP ​​(zwany dalej „żywicą”). Wylewanie materiału, z czego będzie wykonana kopiowana część. W zestawie jasnożółta żywica i utwardzacz.
2. Również epoksydowy. Jasnobrązowy odcień. Alternatywa dla pierwszego, ale gorsza jakościowo.
3. Proszek. Jest alternatywą dla talku. Oczywiście sam talk jest lepszy, ale w przypadku jego braku odpowiednie jest coś zawierające talk. Po prostu weź coś prostszego, aby było mniej zanieczyszczeń. Będzie potrzebny do przygotowania formy do zalewania i dodania do żywicy. Nie duża liczba talk sprawi, że żywica będzie nieprzezroczysta. Ponadto talk nałożony na formę i talk zawarty w żywicy stykają się, co poprawia przepływ formy z żywicą.
4. Wykałaczki dla różnych potrzeb.
5. Wazelina. Najpopularniejszy. Potrzebne, aby łatwo wyjąć model główny z zamrożonej formy.
6. Uszczelniacz „ABRO”, czerwony. Liczy się czerwień. Ktoś inny może nie pasować. Zostanie z niego wykonana forma.
7. Pędzle. Jeden do wazeliny, drugi do nakładania uszczelniacza. Uszczelniacz można w zasadzie zastosować do wszystkiego. Chociaż wykałaczka, ale nie zawsze jest to wygodne. Należy pamiętać, że szczotki uszczelniającej nie można zmyć. Chociaż cały czas używam tego samego. Po pierwszym zastosowaniu szczeliwo zamarzło i okazało się, że jest to rodzaj miękkiej szpatułki. Trzeci dotyczy talku.
8. Będziesz także potrzebował małego jednorazowego pojemnika do mieszania żywicy i serwetek. Używam małych okrągłych pojemników z kremem. Nawiasem mówiąc, dokładnie jeden z nich wystarczył do panelu Subaru WRX STI.
9. Rozcieńczalnik 646. Opcjonalnie.

Model główny należy dokładnie umyć mydłem i wysuszyć. Po wyschnięciu miękkim pędzlem posmaruj model wzorcowy wazeliną. Cienka, równa warstwa. Jak powiedziałem, jest to konieczne, aby później wyjąć model główny z formy. Nadwyżka nie jest dozwolona. Ponieważ zaniedbania są niedopuszczalne. Ponieważ wyjmując model główny z formy, ryzykujesz rozerwanie formy. Uszczelniacz będzie bardzo mocno przylegał w miejscach, gdzie nie będzie nakładana wazelina (zdjęcie 2).

Następny etap być może najbardziej odpowiedzialny. Pokrywamy model główny szczeliwem. W tym konkretnym przypadku potrzebne są 3-4 warstwy o grubości 1-2 mm. Każdą warstwę należy suszyć przez 20-30 minut. W przeciwnym razie przy nakładaniu kolejnego odkształca się poprzedni. I ten etap jest odpowiedzialny, ponieważ bardzo ważne jest równomierne nałożenie szczeliwa na model główny. Nasmaruj wszystkie występy i wgłębienia reliefu. Jeśli nie zostanie to zrobione, w niektórych miejscach pod uszczelniaczem mogą pozostać pęcherzyki powietrza. Do czego to doprowadzi, pokażemy później. Dlatego robimy to ostrożnie i nigdzie się nie spieszymy.

Po nałożeniu ostatniej warstwy pozostawiamy przyszłą formę do wyschnięcia na jeden dzień (zdjęcie 3).

Po codziennym suszeniu, ostrożnie, aby nie uszkodzić formy, wyjmujemy model wzorcowy. Jeśli wszystko zostało wykonane poprawnie, powinno wyjść dość łatwo (zdjęcie 4).

Zdjęcie 5 wyraźnie pokazuje, do czego prowadzi nieostrożność w procesie nakładania uszczelniacza na model wzorcowy. Wgłębienia te zrzucą się i wyjdą na gotową część w postaci bardzo zauważalnych nierówności. Które będą musiały zostać wycięte, szpachlowane i oczyszczone. W niektórych przypadkach będzie to bardzo trudne, jak na przykład w przypadku kratek wentylacyjnych. Więc lepiej się pozbyć dodatkowa praca.

Gotowa forma jest w naszych rękach, co oznacza, że ​​połowa pracy została wykonana, a najtrudniejsze za nami. Teraz potrzebujesz talku lub proszku na jego bazie. Do formy wlać niewielką ilość i rozsmarować pędzelkiem po całej powierzchni, wbić we wszystkie wgłębienia. Pozostały nadmiar należy usunąć. Robię to za pomocą aerografu. Można dmuchać bez obaw, wyleci tylko nadmiar. Ostatecznie powinno to wyglądać mniej więcej tak jak na zdjęciu 6.

Prawie wszystko jest już gotowe do nalania. Pozostaje przygotować żywicę. Wylewamy potrzebną ilość z butelki. Następnie dodajemy talk, tylko trochę, w przeciwnym razie żywica może nie stwardnieć. Wymieszać, na koniec dodać utwardzacz. Tu nie ma co wymyślać, dodajemy zgodnie z instrukcją na 10 części żywicy 1 utwardzacz. Wymieszaj ponownie. Bardzo ostrożnie. W tym miejscu należy powiedzieć kilka słów o największym problemie - pęcherzykach powietrza w żywicy. Dostają się do niego po zmieszaniu. A ze względu na to, że żywica jest gęsta, nie są w stanie samodzielnie wspiąć się na szczyt. O tzw. „instalacji próżniowej”, jej własnoręcznie wykonanej wersji i domowych zamiennikach porozmawiamy osobno i następnym razem. I w tym przypadku rada jest tylko jedna - mieszaj ostrożnie, ale nie rozmawiaj, a wszystko będzie w porządku.

Wlej żywicę do formy w następujący sposób. Na wykałaczkę zaostrzoną szpatułką zbieramy ciężką kroplę żywicy. Niech spłynie do formy. W ten sposób zakrywamy wszystkie występy i wgłębienia. Resztę żywicy wlej bezpośrednio z pojemnika. Powoli, tak aby żywica stopniowo zalewała formę. Jeśli na górze pozostaną pęcherzyki powietrza, możesz rzucić na nie 646, pękną.

Relief formy można również posmarować żywicą za pomocą pędzla, jednak w tym przypadku pędzel jest jednorazowy.

Ogólnie rzecz biorąc, podczas wlewania żywicy do formy nie spiesz się. Po dodaniu utwardzacza do żywicy można bezpiecznie pracować z nią przez 25-30 minut. Całkiem wystarczy. Następnie zaczyna gęstnieć (zdjęcie 7).

Przez pewien czas możesz sprawić, że żywica będzie bardziej płynna. W tym celu pojemnik z żywicą należy umieścić w gorącej wodzie. Należy tylko pamiętać, że po podgrzaniu twardnieje znacznie szybciej.

Na dobre formę należałoby wypełnić gipsem od zewnątrz. Pozwoliłem sobie nie zrobić tego w tym przypadku. Warstwa szczeliwa okazała się dość gruba, a kształt miał wiele zagięć. Dzięki temu nie ugina się pod własnym ciężarem. Przymocowałem formę pionowo do kawałka styropianu za pomocą czterech wykałaczek.
Dzień do wyschnięcia i usunięcia gotowego odlewu z formy. Oto co się stało (zdjęcie 8).

Strona 1 z 2

Radioamator projektuje miniaturowe urządzenia elektroniczne i potrzebuje np. miniaturowych wtyczek. Co robić? Zrób to sam, z żywicy. Zgubiono pionek lub inną figurę szachową, rączka jest pęknięta kuchenka gazowa, komuś spodobała się wizytówka z wypukłymi literami na drzwiach wejściowych - można je też wykonać metodą odlewu żywica epoksydowa. Tą metodą można wykonać dowolną ilość guzików o różnych kształtach, małe wieszaki własnego projektu, ramki do zdjęć rodzinnych, biżuterię imitującą bursztyn, spławiki na wędki, figurki żołnierzy, modele stare armaty, samochody i wiele innych przedmiotów.

Z tej samej żywicy epoksydowej można przywrócić brakujące elementy metalowe zgodnie z istniejącą próbką. antyczny mebel i aby były ważne, a nie rekwizyty. Odlewy z żywicy mogą pomóc w naprawie zabytkowych, ozdobnych ram. Jeżeli w zabytkowych meblach są jakieś wady, a rzeźbiona dekoracja jest częściowo zniszczona, warto sięgnąć także po żywice drewnopodobne i odlać z nich brakujące detale. Żywica epoksydowa jest idealnym materiałem wyjściowym do odlewania niemal każdej części i nie stanowi żadnego problemu. Najlepszym materiałem kształtującym okazał się gips.
Podczas wykonywania formy należy przestrzegać następującej technologii. Na początek wybiera się odpowiedni pojemnik wykonany z metalu, plastiku lub innego materiału - najważniejsze jest to, że nie zamoczy się i nie chłonie wilgoci. Następnie jest napełniany (ze wstępnym smarowaniem powierzchnia wewnętrzna cienką warstwą wazeliny technicznej) do połowy roztworem gipsu i zanurza się w nim około połowy części wazeliny, z której wykonywana jest kopia. Nie czekając na całkowite utwardzenie gipsu, wykonuje się na jego powierzchni dwa lub trzy otwory cienką metalową szpatułką, a po ostatecznym związaniu gipsu jego powierzchnię ponownie smaruje się wazeliną i wylewa nową porcję gipsu, która powinna całkowicie zakrywać część próbki. Przed ostatnim wylaniem do formy wkładane są plastikowe wkładki, tworząc wylewki i wlewki.Po stwardnieniu gipsu formę rozbiera się, wyjmuje się z niej próbkę i plastikowe wkładki. W czystym i suchym pojemniku żywicę epoksydową dokładnie miesza się z utwardzaczem (w proporcji określonej w instrukcji) i dodaje do niej suchy pigment o pożądanym kolorze lub farbę nitro. Do wlewu wlewa się żywicę, aż zacznie wypływać z dziobków. Dzień później formularz jest demontowany, usuwany jest z niego szczegół kopii. Okazuje się, że jest prawie gotowy - wystarczy usunąć wlewy i wybrzuszenia oraz oczyścić szew łącznika formy.Jeśli część ma wewnętrzny otwór, należy to wziąć pod uwagę w procesie przygotowania formy. Jeśli na przykład uchwyt jest przeznaczony do śrubokręta, wówczas stalowy pręt narzędzia jest wkładany do formy podczas produkcji odlewu. Jeśli wewnątrz formy potrzebny jest gwintowany otwór, wówczas w formie umieszcza się śrubę pokrytą cienką warstwą smaru, którą następnie można łatwo wyjąć z odlewu.

Imitacja bursztynu wykonana z żywicy epoksydowej

Cudowna biżuteria, prawda? Ale to tylko epoksyd. I… trochę wyobraźni.

Jeśli poświęcisz czas na trochę eksperymentowania, możesz zbliżyć się dobry prezent: zawieszka, broszka, bransoletka wykonana z domowego bursztynu, który wygląd niełatwo odróżnić od prawdziwego.

Materiały: żywica epoksydowa używana przez modelarzy do klejenia części, utwardzana do niej, szkło organiczne o grubości 1,5-2 mm, trochę gliceryny, papier ścierny, pasta GOI.

Za pomocą podgrzanego metalowego przedmiotu wyciśnij wybrany kształt w organicznym szkle. Gdy szkło ostygnie, posmaruj wnętrze formy gliceryną. Wymieszać żywicę z utwardzaczem (dziewięć części żywicy i jedna część utwardzacza) i wlać do formy. Teraz wlej tam 2-3 krople wody i cienkim tatusiem delikatnie zamieszaj okrężnymi ruchami, tak aby woda w połączeniu z żywicą utworzyła niepowtarzalny bursztynowy wzór.

Wyjmij stwardniały produkt z formy, przeczyść go drobnym papierem ściernym i wypoleruj pastą GOI.

Wewnątrz domowego bursztynu można zamurować martwego owada, źdźbło trawy, mały listek, płatek kwiatu. W takim przypadku nie należy zakopywać wody. Należy wylać na dno formy odrobinę żywicy, pozostawić do lekkiego stwardnienia, następnie przykleić do niej owada i wylać formę po brzegi.

Pracę z żywicą należy wykonywać w wentylowanym pomieszczeniu, w cienkich gumowych rękawiczkach.

Technologia domowa wytwarzająca pamiątki, rękodzieło i elementy dekoracyjneżywica epoksydowa i lakier poliestrowy

Takie pamiątki można wykonać w następujący sposób: Usuwamy formę z próbki, którą lubimy, wykonujemy 8-15 odlewów. I już robimy z nich formę główną, więc jedna forma pozwoli na wykonanie 8-15 odlewów za jednym razem. Jeśli chcesz zwiększyć produktywność, wystarczy wykonać jeszcze kilka formularzy.

Żywicę epoksydową dobrze jest zabarwić farbami olejnymi, jednak wcześniej warto wycisnąć farbę z tubki na starą gazetę, aby usunąć z niej olej.

Dodając do żywicy proszek brązu lub aluminium, otrzymujemy roztwór o kolorze złotym lub srebrnym. Odlewy można zanurzyć w plamie alkoholowej, a po lekkim wyschnięciu przetrzeć szmatką nasączoną rozpuszczalnikiem nitro. W takim przypadku wypukłe miejsca będą jaśniejsze, a wgłębienia ciemniejsze.

W celu nadania dodatkowej wytrzymałości w produkcji galanterii można wprowadzić wypełniacze proszkowe.

Jeśli odlane blanki przyklejają się do dłoni, należy je zanurzyć w wodzie z proszkiem do prania, czyli jak naciągnąć produkt.

Sklepikarze na ogół nie pracują z żywicami epoksydowymi, wolą lakier poliestrowy, ponieważ jest znacznie tańszy i łatwiejszy do znalezienia w dużych ilościach. Pracują z lakierem w taki sam sposób, jak z żywicą epoksydową, tyle że oprócz niego, oprócz utwardzacza, dodaje się przyspieszacz przyspieszający proces utwardzania. Ponieważ dodaje się przyspieszacz w ilości 5-10 razy większej niż norma, lakier podczas utwardzania staje się bardzo gorący i może pękać. Aby temu zapobiec, odlew lakieru należy z czasem zanurzyć w zimnej wodzie, a następnie wypłukać ciepła woda z proszkiem do prania.

Ze względu na wysoką temperaturę podczas utwardzania lakier można wlewać wyłącznie do form uszczelniających. W sklepach pojawiają się produkty, o których sprzedawcy mówią, że są wykonane ze sztucznej kości. W rzeczywistości są wykonane z lakieru poliestrowego.

Również wyprodukowany w podobny sposób różne modele zbiorniki na zabawki, figurki itp.

Odlewanie części z żywicy epoksydowej

Radioamator projektuje miniaturowe urządzenia elektroniczne i potrzebuje np. miniaturowych wtyczek. Co robić? Zrób to sam, z żywicy. Zaginął pionek lub inna figura szachowa, pękła rączka kuchenki gazowej, komuś spodobała się wizytówka z wypukłymi literami na drzwiach wejściowych – można je też wykonać metodą odlewu z żywicy. Tą metodą można wykonać dowolną ilość guzików o różnych kształtach, małe wieszaki własnego projektu, ramki do zdjęć rodzinnych, pływaki na wędki, figurki żołnierzy, modele starych armat, samochody i wiele innych przedmiotów.

Z tej samej żywicy można przywrócić brakujące elementy metalowe mebli antycznych według istniejącego modelu i uczynić je aktywnymi, a nie rekwizytami. Odlewy z żywicy mogą pomóc w naprawie zabytkowych, ozdobnych ram. Jeżeli w zabytkowych meblach są jakieś wady, a rzeźbiona dekoracja jest częściowo zniszczona, warto sięgnąć także po żywice drewnopodobne i odlać z nich brakujące detale.

Aby rozpocząć odlewanie należy posiadać model odlewanego obiektu. Może być wykonany z drewna, gipsu, wosku, a nawet plasteliny. Modelem może być również przedmiot, który chcemy skopiować. Potrzebowaliśmy metalowego elementu dekoracyjnego do mebli lub innej figurki żołnierza - pobieramy próbkę i z niej wykonujemy formę do odlewu. Konieczne jest postępowanie w następujący sposób.

Pudełko kartonowe, słoik metalowy lub plastikowy należy wyłożyć wewnątrz folią aluminiową, w której najczęściej piecze się kurczaki, docisnąć do ścianek naczynia i wygładzić dno. A teraz dość śmieszny, ale konieczny zabieg: model, czyli gałkę regulatora lub jakiś inny przedmiot, który trzeba wykonać kopię, należy dokładnie nasmarować kremem do butów (trzeba użyć dobrego kremu z wysoka zawartość wosku). Po wyschnięciu kremu model należy przeczesać miękką szczoteczką, aby nie usunąć wosku i uzyskać gładką, równą powierzchnię. Wosk powinien odizolować model od żywicy.

W przypadku użycia plasteliny model należy przykleić do folii znajdującej się na dnie naczynia i zalać żywicą zmieszaną z utwardzaczem. Aby nie wydawać dużo żywicy, należy dodać do niej wypełniacz - najłatwiej jest użyć suchej mąki. Wypełniacza nie powinno być za dużo, aby żywica nie zamieniła się w pastę. Żywica powinna być płynna, łatwo wypełniająca formę - w tym celu można ją lekko rozcieńczyć acetonem lub rozcieńczalnikiem nitro.

Gdy żywica stwardnieje, wszystko razem z folią jest usuwane z naczynia. Następnie usuwa się plastelinę i oczyszcza się z niej model. Krem ponownie nakłada się na model i śrubę, a także na powierzchnię formy. Całość przykryj folią i uzupełnij żywicą. W ten sposób uzyskuje się dwie połówki formy z modelem w środku.

Po wyjęciu formy z naczynia należy ją odkręcić (skręcić ze sobą), wyjąć model, wykonać otwór do napełniania i otwór (lub nawet więcej niż jeden) do usunięcia powietrza. Jeśli śruba ma być zamocowana w uchwycie, należy ją dokładnie umyć i ponownie posmarować kremem. Dokładnie nasmaruj również kremem wewnętrzna część uformuj i oczyść. Złóż formy i wypełnij żywicą. Po stwardnieniu żywicy gotowy odlew jest usuwany z formy, ale nie całkiem piękny, ponieważ jego kolor jest taki sam jak żywicy.

Ale żywice epoksydowe można barwić. Aby dostać biały kolor, należy dodać biel cynkową. Aby wykonane z niego przedmioty były trwałe, konieczne jest dodanie do żywicy wypełniacza. Takim wypełniaczem może być np. proszek aluminiowy lub opiłki miedzi – uzyskuje się bardzo oryginalny kolor. Można dodać pył mosiężny, brokatowy itp. Po dodaniu sadzy żywica staje się mocniejsza i czarniejsza. Mika wzrośnie opór elektryczny. Można nawet dodać piasek – tylko suchy i odtłuszczony, należy go „umyć” w wodzie z dodatkiem detergenty a następnie dobrze wysuszyć. Mąka jako wypełniacz nie powinna budzić wątpliwości – żywica zmieszana z mąką staje się twarda jak kamień.

Łatwy sposób na wykonanie breloczków z żywicy epoksydowej

Przedstawiam najprostszą technologię wykonywania breloczków i różnych wyrobów pamiątkowych. Można je wykonać ze skrawków blachy mosiężnej na cynie z dodatkiem kalafonii.

Najpierw z blachy wycina się pasek o szerokości około 5 mm, następnie kawałki o wymaganej długości zagina się na trzpieniach i umieszcza na wstępnie ocynowanej blasze mosiężnej. Aby zebrać takie breloczki i rękodzieło, lutownica nie jest wymagana. Połóż płytkę podstawy na żelazku, posyp ją kalafonią, ostrożnie rozłóż elementy rzemiosła pęsetą i pozwól, aby lut wpłynął we wszystkie złącza, dodając go w razie potrzeby. Pozostaje wyłączyć żelazko, poczekać, aż ostygnie i wypełnić otwory „płatków” żywicą epoksydową zabarwioną niewielką ilością farby olejnej. Po stwardnieniu żywicy podstawa jest wycinana na obwodzie jednostki i polerowana. Od strony odlewu brelok jest szlifowany do momentu pojawienia się błyszczących mosiężnych końcówek, a następnie polerowany.

Takie pierwotniaki produkty pamiątkowe zawsze cieszą się dużym zainteresowaniem. Zwłaszcza jeśli robisz takie pamiątki na niezapomniane wydarzenia, wydarzenia, rocznice. Na przykład niezapomniane rękodzieło pamiątkowe na rocznicę miasta, święta chrześcijańskie itp.

twórczy sukces

Hugo Pugo

Kopiowanie szczegółów w domu

Konstanty Redkin vel pułkownik

przeglądaj zdjęcia w osobnym oknie
przeglądaj zdjęcia w trybie lightbox

Pomysł napisania tego dzieła dojrzewał dość długo, okresowo wygasał, potem znów rozbłysnął, aż w końcu został zrealizowany w coś, co można znaleźć tutaj http://www.redkv72.narod.ru/articles.htm . Po opublikowaniu materiałów „kolegi w sklepie” Rostislav Sherstnev postanowił przetestować zaproponowane przeze mnie podejścia technologiczne w praktyce, gdzieś pytając i wyjaśniając, a gdzieś poprawiając moje propozycje. Po dość logicznej fazie „prób i błędów” zdaliśmy sobie sprawę, że istnieje szereg kwestii, które nie zostały ujęte (lub zostały ujęte w niewystarczającym stopniu) w pierwszej wersji artykułu. Dlatego powstał pomysł, aby go przygotować i opublikować w nowym wydaniu. Zwracamy uwagę na wynik tej wspólnej pracy.

Prawdopodobnie każdy modelarz w końcu musi opanować technologię kopiowania części. Jest to zrozumiałe: wraz ze wzrostem umiejętności składanie modelu po wyjęciu z pudełka staje się już nudne - istnieje nieokiełznana chęć zbudowania czegoś, czego nie ma nikt inny. Ale konstrukcja takiego „wieloryba” prawie zawsze wiąże się z koniecznością wyprodukowania N-tej liczby identycznych części (koła, włazy, reflektory itp. itp.). Można oczywiście nie oszczędzać na cięciu, temperowaniu i sklejaniu każdej części z osobna, ale po pierwsze jest to dodatkowa strata czasu i wysiłku, a po drugie w ten sposób uzyskuje się dwie (nie mówię o duża ilość) dokładnie te same części jest prawie niemożliwe. Rozwiązanie sugeruje się samo: wykonać jedną, ale idealną część - „model wzorcowy”, a następnie uzyskać ją metodą odlewania lub tłoczenia wymagana ilość jej kopie.

Zatem postanowiono – zaczynamy.

Materiały.

Istnieje wiele sposobów kopiowania części poprzez odlewanie. Obejmuje to wtrysk tworzyw sztucznych pod wysokim lub niskim ciśnieniem (LND), odlewanie metali (w stopach modelarskich powszechnie zwanych „białym metalem”) oraz odlewanie gipsu zmieszanego z PVA… Lista jest długa, ale spójrzmy skupiamy się na technologii odlewania/tłoczenia w formie silikonowej. Faktem jest, że technologia ta nie wymaga żadnych specjalnych urządzeń i urządzeń, jest stosunkowo łatwa do wdrożenia w domu, ale jednocześnie pozwala uzyskać kopie o bardzo wysokiej jakości.

mistrzowski model

Model wzorcowy do wykonania formy wtryskowej można wykonać z dowolnego materiału - żywicy, plastiku, metalu, wosku, drewna, papieru (wyobraźnia modelarza jest niewyczerpana i nieprzewidywalna). Przed zalaniem silikonem pożądane jest potraktowanie modelu głównego środkiem antyadhezyjnym, aby forma nie uległa zniszczeniu po jej usunięciu. Jako kompozycję rozdzielającą można zastosować różne tłuszcze pochodzenia roślinnego, zwierzęcego lub chemicznego z zakresu chemii gospodarczej - pasty do nabłyszczania w opakowaniach aerozolowych. I w Ostatnio w sprzedaży pojawiły się także specjalne środki antyadhezyjne do odlewania w formach silikonowych. Jeśli model główny jest wykonany z porowatego materiału, takiego jak drewno lub papier, przed nałożeniem środka antyadhezyjnego należy go zaimpregnować jakimś środkiem wypełniającym pory: płynnym woskiem, olejem schnącym, rozcieńczonym PVA lub pomalować.

Silikon do produkcji form

Istnieje ogromna liczba różnych materiałów gumopodobnych, z których można wykonać formę, ale dla uproszczenia, bez zagłębiania się w nie skład chemiczny, będziemy je wszystkie nazywać silikonami. Całą tę odmianę można podzielić na dwie duże grupy - silikony wylewane i silikony powlekające. Aby uzyskać formę wtryskową, możesz użyć obu z równym powodzeniem, a później zastanowimy się nad cechami zastosowania tego lub innego typu.
Najważniejszymi cechami silikonów są dla nas WSPÓŁCZYNNIK WYdłużenia i LEPKOŚĆ.
Współczynnik wydłużenia jest cechą, która pokazuje, jak bardzo gotowy produkt może zostać rozciągnięty z tego materiału bez jego fizycznego zniszczenia (rozerwania).
Współczynnik wydłużenia silikonów nadających się do wykonywania form wtryskowych waha się od 200% do 1300% (może jest ich więcej, ale takich nie spotkaliśmy). Ogólnie rzecz biorąc, im wyższy współczynnik wydłużenia, tym więcej odlewów wytrzyma forma, ale w praktyce nie ma sensu stosowanie materiału o współczynniku większym niż 700-800% - prawidłowo wykonane z nich formy z łatwością wytrzymują od 30 do 80 lub więcej odlewów (w zależności od złożoności modelu głównego).
Być może dolną granicę tej cechy można określić na 400% dla kształtów ciętych i 200–250% dla kształtów kompozytowych (różnice między kształtami ciętymi a kształtami złożonymi zostaną omówione później).

Lepkość jest cechą, która pokazuje, jak płynny jest materiał. Im jest ona wyższa, tym mniej płynny jest materiał. Lepkość bezwzględna, czasami określana jako dynamiczna lub prosta, jest iloczynem lepkości kinematycznej i gęstości płynu. Lepkość dynamiczną mierzy się w równowadze sanitarnej (cp, cps), ale nie zawracajmy sobie głowy ozdobnymi terminami i wzorami naukowymi.
W przypadku dobrze znanych produktów lepkość dynamiczna koreluje mniej więcej tak:
0 cps = woda
500 cps = słonecznik lub Oliwa z oliwek
1500 cps = olej silnikowy
10000 cps = miód
100 000 cps = melasa
Im niższa lepkość silikonu, tym lepiej opływa on wszystkie nierówności modelu głównego i tym samym dokładniejsza będzie forma. Silikony o lepkości do 3000 cps można stosować jako silikony odlewnicze (wystarczy wlać je do kolby, w której instalowany jest model wzorcowy), o wyższej lepkości – jako silikony powlekające (model wzorcowy pokrywa się nimi kilkukrotnie) ).
Spośród innych cech silikonów, które w naszej działalności mają mniejsze znaczenie, możemy wyróżnić czas pracy(czas, w którym zachowują deklarowaną lepkość) i czas polimeryzacji (czas, po którym forma całkowicie stwardnieje i będzie gotowa do użycia).
Zgodnie z technologią przygotowania silikony są dwuskładnikowe (tzw. „związki”): składające się z bazy i katalizatora (utwardzacza), które przed użyciem należy wymieszać w określonej proporcji oraz jednoskładnikowe – gotowe do użycia używać.
Jeśli chodzi o zalecenia dotyczące stosowania niektórych konkretnych silikonów, nie podejmowalibyśmy się ich podawania – wybór jest na tyle duży, że porównywanie co jest lepsze, a co gorsze, zajęłoby dużo czasu i wysiłku. Niemniej jednak próbowaliśmy połączyć wyniki niektórych testów w tabelę, która znajduje się na końcu artykułu i, mamy nadzieję, pomoże Państwu w wyborze materiału.
Autorzy artykułu będą Państwu wdzięczni za przekazanie informacji o materiałach nieuwzględnionych w tej tabeli.

Materiały odlewnicze

Różnorodne materiały odlewnicze są teraz być może nawet większe niż silikony. Są to wszelkiego rodzaju płynne tworzywa sztuczne, żywice epoksydowe i poliestrowe, tworzywa dentystyczne, epoksydy dwuskładnikowe typu „zgrzewanie na zimno”, metale topliwe, w końcu właśnie gips zmieszany z PVA. Wszystkie te materiały mają oczywiście różne właściwości, z których najważniejsze to dla nas CZAS PRACY i LEPKOŚĆ.
Lepkość jest cechą podobną do silikonów. Im niższa lepkość materiału, tym jest on bardziej płynny, a co za tym idzie, tym lepiej wypełni wszelkie nierówności formy i pozwoli uzyskać lepszy odlew. Najniższa lepkość (od 80 do 300 cps, czyli coś pomiędzy wodą a olej roślinny) zawierają żywice poliestrowe i trochę płynnych tworzyw sztucznych.
Czas pracy – czas, w którym materiał zachowuje deklarowaną lepkość. Ta cecha jest bardzo ważna przy odlewaniu w domu. Faktem jest, że większość materiałów o niskiej lepkości ma bardzo krótki czas pracy - 1,5-2 minuty, po czym zaczynają bardzo szybko gęstnieć. Takie materiały nadają się do stosowania w specjalnych wtryskarkach, gdzie mieszanie komponentów, odgazowanie i odlewanie formy następuje automatycznie i szybko. W domu, gdy wszystkie te procesy trwają nieco dłużej, lepiej zastosować materiały o żywotności 3-5 minut lub dłuższej, nawet jeśli są bardziej lepkie.

Rzućmy okiem na niektóre materiały do ​​formowania wtryskowego, z którymi mieliśmy do czynienia w praktyce.

Żywica dentystyczna „PROTACRYL-M” to dwuskładnikowa samoutwardzalna żywica w kolorze dziąsła, stosowana do produkcji protez dentystycznych. Zestaw kosztujący około 250 rubli zawiera 160 gr. proszek, 100 gr. utwardzacz, 50 gr. oddzielający lakier. Utwardzacz ma mocny, specyficzny zapach, bardzo żywo przypominający ostatnią wizytę u dentysty i nieleczoną próchnicę. Podczas mieszania składników proszek najpierw pęcznieje, a dopiero potem rozpoczyna się utwardzanie, dlatego z tworzywa sztucznego można wykonywać kopie zarówno metodą wylewania (5-10 minut po wymieszaniu składników), jak i stemplowania (20-30 minut po wymieszaniu). Po całkowitym zestaleniu (3-4 godziny) uzyskuje bardzo wysoką wytrzymałość, co znacznie komplikuje późniejszą obróbkę części. Wymagane jest bardzo dokładne przestrzeganie proporcji mieszanych składników, w przypadku ich naruszenia tworzywo sztuczne staje się kruche.

Żywica epoksydowa EDP to dwuskładnikowa, bursztynowa, praktycznie bezwonna żywica w opakowaniach 250, 500 i 1000 gr. Składa się z lepkiej bazy i rozcieńczalnika zmieszanego w proporcji 10:1. Łatwe barwienie poprzez dodanie suchych pigmentów lub gotowych farb (olejnych, alkidowych, nitro). Ma średnią lepkość, którą można znacznie zmniejszyć podgrzewając mieszaninę do 40-50 stopni (chociaż czas pracy skraca się z 1 godziny do 5-10 minut). Cienkie części podczas odlewania są dość kruche, aby zmniejszyć kruchość, podczas mieszania składników można dodać do żywicy olej rycynowy (nie więcej niż 1-2% całkowitej objętości). Pełny czas utwardzania wynosi 24 godziny (jeśli żywicę przed wylaniem podgrzano, to 3-4 godziny), po czym gotowy odlew można poddać obróbce mechanicznej.

Żywice epoksydowe PermaPoxy to gama dwuskładnikowych półprzezroczystych i przezroczystych żywic o czasie pracy od 3 do 90 minut. Składają się z bazy i utwardzacza w dwóch połączonych ze sobą plastikowych strzykawkach ze wspólnym tłokiem, co znacznie ułatwia dozowanie (składniki miesza się w proporcji 1:1). Pod względem właściwości użytkowych praktycznie nie różnią się od EAF, z tym wyjątkiem, że czas całkowitej polimeryzacji jest nieco krótszy – od 1 do 6 godzin. Nie przeprowadzono eksperymentów z tonizacją i redukcją łamliwości.

Szpachlówka poliestrowa w płynie Sprint Spray F-18 to szara dwuskładnikowa kompozycja składająca się z bazy silny zapach i nie mniej pachnący utwardzacz. Lepkość mieszaniny jest nieco niższa niż żywic epoksydowych. Czas pracy – około 3 minuty, czas pełnej polimeryzacji – 1 godzina. Odlewy są przejrzyste, łatwe w obróbce, jednak ich wytrzymałość jest niewielka, dlatego w składzie można kopiować jedynie części, które nie są poddawane dalszym obciążeniom.

Milliput to dwuskładnikowa pasta epoksydowa utwardzana na zimno. Produkowane są cztery rodzaje MILLIPUTÓW: standardowy żółto-szary, terakota, srebrno-niebieski, supercienki biały. Każdy typ dostarczany jest w identycznych opakowaniach o wadze 113,4 g. Obydwa elementy tworzące opakowanie Milliput można przechowywać oddzielnie przez około dwa lata. Po zmieszaniu w przybliżeniu równych objętości składników otrzymuje się bardzo lepką i miękką pastę, która ostatecznie twardnieje. Pełne utwardzenie w temperaturze pokojowej następuje po 3-4 godzinach. Po podgrzaniu utwardzanie można przeprowadzić w ciągu kilku minut. Po częściowym lub całkowitym utwardzeniu Milliput można obrabiać maszynowo, ciąć dłutem, wiercić, obrabiać pilnikiem lub papierem ściernym, piłować, malować.

Axson PX216 Resin to dwuskładnikowa żywica składająca się z mlecznobiałej bazy i ciemnobursztynowego utwardzacza zmieszanych w stosunku 1:1. Praktycznie bezwonny, posiada bardzo niską lepkość (od 70 do 100 cps – w zależności od czasu do terminu przydatności do spożycia), co pozwala uzyskać wysokiej jakości odlewy. Łatwo obrabiane materiałami ściernymi i wiercone. Czas pracy mieszaniny wynosi 4 minuty, czas całkowitej polimeryzacji 30 minut. Odlewy są mlecznobiałe, ale można je zabarwić, jeśli przed wymieszaniem składników do bazy dodamy niewielką ilość farby (doświadczenia wykonywano z akrylem Tamiya i emalią Humbroll).

„Biały metal” to ogólna nazwa stopów cyny i ołowiu z dodatkiem niewielkiej ilości innych metali. Podobnie jak wszystkie metale, ulega on upłynnieniu po podgrzaniu i ponownie zestala się po ochłodzeniu. Odlewy są dobrej jakości, ale ciężkie, dlatego do odlewania dużych części nie zaleca się stosowania „białego metalu”. Do odlewania małych części (haki holownicze, narzędzia do kopania rowów, reflektory itp.) w domu bardzo odpowiednie są stopy Rosé, d "Arsenval lub Wood, które można kupić w sklepach radioamatorskich. Ich temperatura topnienia mieści się w zakresie 60 -95 stopni, co pozwala na wykonywanie odlewów zarówno w tradycyjnych formach gipsowych do odlewania metali, jak i w formach gumowych, bez konieczności stosowania do tego gumy żaroodpornej.

Specjaliści od odlewów żywicy zalecają stosowanie AXSON F-31 lub F-33 (Francja) lub SYNAIR Port-a-Cast M-2 (USA). Na pewno spróbujemy przetestować te żywice, ale na razie podamy ich charakterystykę wskazaną w specyfikacji producenta:
AXSON F-31 RESIN charakteryzuje się krótkim czasem utwardzania (po 20 minutach można wyjąć z formy) i stanowi dobrą bazę pod malowanie. Czas życia 1,5 -2 min. Proporcja składników wynosi 100:100 (1:1). Kolor bezowy. Czas na całkowite odrzucenie - 3 dni.
AXSON F-33 RESIN utwardza ​​się w ciągu około 30 minut i dobrze radzi sobie z wyjmowaniem z formy cienkościennych części. Żywotność - 2 min. Utwardzenie aż do rozformowania następuje w ciągu 30 minut. (można przetwarzać). Pełne utwardzenie następuje po 3 dniach. Kolor bezowy.
POR-A-CAST M-2 RESIN (SYNAIR) - 2-składnikowe poliuretanowe systemy polimeryzacji na zimno do wytwarzania sztywnych odlewów do celów dekoracyjnych i technicznych. Kompozycje charakteryzują się bardzo niską lepkością (porównywalną do wody), zdolnością do samoodgazowania, łatwością wyjmowania z form. Kolor bazowy - biały, Klia-Kast - wersja optycznie transparentna. Odlewy można barwić powierzchniowo iw masie. Dodając specjalne proszki metali, można uzyskać imitację brązu i miedzi. Właściwości fizyko-mechaniczne materiału: Czas użytkowania gotowej masy wynosi 2 minuty, czas przebywania odlewu w formie 30 minut, wydłużenie przy zerwaniu 15%
PROTOCAST-85R to białe, dwuskładnikowe, płynne tworzywo sztuczne utwardzane na zimno. Gęsty jak naturalna biała kość. Można zastosować farby akrylowe, farba nitro. Stosunek objętościowy składników wynosi 1:1, czas pracy: 10-15 minut, pełną polimeryzację uzyskuje się w ciągu 1 godziny.

Akcesoria do odlewów

Głównym problemem, który czeka każdego, kto zdecyduje się rozpocząć rzucanie, są pęcherzyki powietrza. Są wszędzie, starają się przedostać do silikonu lub żywicy podczas mieszania składników, a następnie pełzają po powierzchni odlewu w postaci kulistych pływów na powstałych odlewach (z pęcherzyków, które przylegają do powierzchni modelu wzorcowego podczas przygotowania formy) lub w postaci ubytków (z pęcherzyków złapanych w żywicy podczas jej przygotowania lub zalewania).
Jeśli pamiętasz kurs szkolny fizyki, to przychodzi mi do głowy kilka sposobów radzenia sobie z tymi samymi bąbelkami:
- utwórz wokół kompozycji miejsce do wylania niskie ciśnienie(próżnia). Wtedy powietrze będzie miało tendencję do wypełniania tego właśnie obszaru, pęcherzyki wypłyną na powierzchnię i pękną;
- utwórz obszar wysokie ciśnienie. Następnie wylana kompozycja zostanie zagęszczona i wypchnie bąbelki na powierzchnię, gdzie ponownie pękną;
- przewiń formularz z wylaną kompozycją na wirówce. W takim przypadku powietrze „rozciągnie się” na powierzchnię pod wpływem siły odśrodkowej;
- poddaj formę działaniu wibracji, w wyniku czego siła napięcia powierzchniowego bąbelków osłabnie, co ponownie spowoduje, że bąbelki będą się unosić.
W zasadzie każdą z tych metod, z pewną pomysłowością, można zastosować w domu. Na przykład Stephen Brezinski sugeruje użycie do tego podstawowej wirówki (http://www.missing-lynx.com/articles/other/sbmold/sbmold.htm). Dla siebie zdecydowaliśmy się na metodę odkurzania, ponieważ jest łatwa w wykonaniu, a jednocześnie daje dobre rezultaty. Cała instalacja próżniowa składa się ze zbiornika (półlitrowy słój szklany, wypełniony do połowy gipsem w celu zmniejszenia objętości wewnętrznej), a także Plastikowa obudowa z zaworem i pompą próżniową używaną do domowego konserwowania (http://www.istokpkf.narod.ru/tovar/nwk_1.html). Kolbę wypełnioną silikonem lub formę wypełnioną żywicą umieszcza się w słoju i zamyka pokrywką. Dwa, trzy tuziny uderzeń pompa próżniowa pozwalają wytworzyć odpowiednio głęboką próżnię w banku.

wykonanie form

Wykonanie wyciętej formy za pomocą zalewania silikonem.

Forma dzielona najlepiej nadaje się do późniejszego wlewania do niej wystarczająco płynnych tworzyw sztucznych lub żywic. Cechą charakterystyczną tej formy jest to, że model wzorcowy jest całkowicie i ze wszystkich stron wypełniany lub pokrywany silikonem, a następnie po ostatecznym utwardzeniu materiału wykonuje się w formie nacięcie, przez które model wzorcowy i kolejne odlewy są REMOVED. Do formy wycinanej najlepiej stosować silikony o wysokim współczynniku wydłużenia – pozwoli to ograniczyć się do małego (mniejszego niż sam model master) wycięcia, co sprawi, że wypływ na odlewach będzie minimalny.
Proces tworzenia wyciętej formy jest prosty. Rozważ to na przykładzie wykonania formy za pomocą wylewanego silikonu.

1. Wykonujemy model wzorcowy i mocujemy go na stojaku za pomocą kropli super kleju. W przyszłości na gotowej formie wnęka ze stojaka będzie pełnić rolę wlewu. Wskazane jest użycie stojaka, którego górna część jest zeszlifowana pod kątem – pozwala to zmniejszyć powierzchnię styku z nim modelu wzorcowego, a co za tym idzie powierzchnię, która następnie, po wlew jest oddzielony, należy go obrócić na gotowych odlewach.

2. Bierzemy pędzel i ostrożnie obrabiamy model główny środkiem antyadhezyjnym, który zapobiegnie przyklejaniu się do niego silikonu. Warstwa środka antyadhezyjnego musi być bardzo cienka, ale jednocześnie pokrywać całą powierzchnię modelu wzorcowego. Szczególnie należy upewnić się, że kompozycja nie zalewa wszelkiego rodzaju małych zagłębień. Jako separator najlepiej stosować dowolne tłuszcze: olej roślinny lub maszynowy, wazelinę itp. i tak dalej. W sprzedaży (na przykład firma Penta) ma również specjalne środki antyadhezyjne.

3. Naprawiamy stojak z modelem głównym w kolbie. Kolbę można wykonać z dowolnego materiału, z którego później łatwo będzie oddzielić silikon. Najprostsza opcja- podłoże z plasteliny i boki z plasteliny. Przy produkcji kolby należy wziąć pod uwagę następujące kwestie: aby forma silikonowa nie przesuwała się podczas pracy i służyła dłużej, zaleca się dobrać jej rozmiar w taki sposób, aby po zamontowaniu z niej modelu wzorcowego grubość każdej ze ścianek kolby wynosiła co najmniej 8-10 mm. Pożądane jest, aby wysokość kolby była 2-2,5 razy większa niż oczekiwana wysokość formy, ponieważ podczas odkurzania silikon będzie aktywnie się pienił, znacznie zwiększając swoją objętość.
Wydaje nam się, że wygodnie jest zastosować kolbę klejoną ze styropianu. Jego wielkość jest tak dobrana, aby bez problemu przechodziła w szyjkę słoiczka. Jedna ze ścian jest zdejmowana - ułatwia to montaż modelu głównego w środku. Taka kolba jest dość uniwersalna i pozwala uzyskać formy zarówno na dość duże, jak i małe części. W tym drugim przypadku, aby uniknąć nadmiernego zużycia silikonu, niewykorzystaną objętość można wypełnić kostką plasteliny.
Po zainstalowaniu modelu wzorcowego zakładamy zdejmowaną stronę kolby na miejsce i pokrywamy szczeliny uszczelniaczem budowlanym lub samochodowym.

4. Gotowanie wlewając silikon. Składa się z dwóch składników - bazy i utwardzacza (katalizatora). Mierzymy te składniki, starając się jak najdokładniej zachować niezbędne proporcje. Ponieważ wymiary form, których używamy w skali 72. są stosunkowo małe (od 20 do 60 cm3), nie ma potrzeby ważenia składników w niektórych dużych pojemnikach, służą proste plastikowe strzykawki jednorazowe (2, 5 i 20 cm3). wystarczająco. Łączymy składniki i dokładnie mieszamy. Zwykle czas pracy wylewania silikonu mieści się w granicach 30-60 minut, więc można się nie spieszyć. Podczas mieszania kompozycja wchłonie bardzo dużą ilość powietrza, dlatego przed wlaniem jej do kolby wskazane jest przeprowadzenie odgazowania - pojemnik z masą należy umieścić w urządzeniu próżniowym i trzymać w próżni przez 1 do 3 minuty. W takim przypadku mieszanina zacznie mocno bulgotać, „gotować”, a po usunięciu próżni gwałtownie się uspokoi.

5. Wlać masę do kolby cienkim strumieniem, starając się wlać jak najbliżej krawędzi kolby, tak aby mieszanina zalała model wzorcowy od dołu. Zmniejszy to powstawanie pęcherzyków powietrza na modelu wzorcowym - natychmiast „rozciągną się” na powierzchnię. Pamiętaj, że mieszanina powinna również zakrywać model główny od góry o nie mniej niż 8-10 mm.
6. Umieszczamy skrzynkę formierską w instalacji próżniowej i ponownie utrzymujemy ją w próżni przez co najmniej 1-2 minuty, aby usunąć powietrze, które dostało się do formy podczas zalewania. Następnie usuwamy próżnię, wyjmujemy kolbę i pozostawiamy do wyschnięcia. Zwykle związek utwardza ​​się zewnętrznie w ciągu 5-6 godzin, należy jednak pamiętać, że całkowita polimeryzacja trwa znacznie dłużej - od 1 do 3 dni (producent zwykle wskazuje ten czas w instrukcji).

UWAGA! Producenci zazwyczaj podają czasy utwardzania związków w temperaturze pokojowej. W wyższych temperaturach czas ten maleje (nieznacznie), w niskich wzrasta i bardzo mocno. Szkopuł w tym, że w naszym kraju za temperaturę pokojową uważa się 20 stopni C, podczas gdy w pozostałej Europie jest to 22 stopnie C.

7. Po ostatecznym stwardnieniu silikonu przystępujemy do wycinania z formy stałej. W tym celu usuwamy podstawkę, na której zamocowany był model wzorcowy (patrz akapit 1), a następnie delikatnie rozciągając kształt, wycinamy ostrym nożem te obszary, które nie pozwalają nam usunąć modelu wzorcowego (zwykle są to przez otwory w modelu głównym). ). Gdy tylko cięcie będzie wystarczające do wydobycia modelu wzorcowego, uznajemy, że forma jest gotowa: model wzorcowy jest wyjmowany, zostaje kanał odlewniczy – można przystąpić do odlewania kopii.

Wykonanie wyciętej formy z użyciem powłoki silikonowej.

Proces wykonywania wycinanej formy z powłoki silikonowej nie różni się zbytnio od opisanego powyżej. Tyle, że model główny nie jest wylany, ale starannie pokryty silikonem. W tym przypadku kolba wcale nie jest konieczna, można to również obejść bez odgazowania (zwłaszcza, że ​​w domu prawie nie jest możliwe uzyskanie tak głębokiej próżni, aby „wyciągnąć” powietrze z gęstej mieszaniny powłokowej).
W przypadku stosowania specjalnych silikonów powłokowych, które wulkanizują się równomiernie na całej głębokości, warstwa nałożonej masy może mieć dowolną grubość. Używając uszczelniaczy samochodowych lub innych (na przykład tego samego ABRO), należy wziąć pod uwagę, że twardnieją one w kontakcie z powietrzem, tj. nawet gdy wierzchnia warstwa stwardnieje, „galaretka” może długo pozostać w środku. Dlatego, aby uzyskać formę wysokiej jakości, takie kompozycje należy nakładać w kilku warstwach o grubości 2-3 mm z pośrednim suszeniem między warstwami przez 2-3 godziny. Najlepiej posmarować model wzorcowy pędzlem, nakładając pierwszą warstwę, starać się rozmazać wszystkie nierówności modelu wzorcowego, aby uniknąć pojawienia się pęcherzyków powietrza.

Produkcja formy rozłącznej (kompozytowej).

Formy wycinane doskonale sprawdzają się w przypadku odlewania kopii z materiału o niskiej lepkości. Jednak znalezienie dobrego materiału wypełniającego nie zawsze jest możliwe. Do kopiowania części z lepkich, grubych materiałów można zaoferować formy dzielone jako alternatywę dla form dzielonych.
Ponadto zaletą formy dzielonej jest to, że można jej używać nie tylko do odlewania, ale także do stemplowania części z grubych kompozycji, takich jak wypełniona żywica epoksydowa, żywica dentystyczna, tynk PVA itp. itp., a sama forma może być wykonana nie z silikonu, ale z gipsu. To prawda, że ​​\u200b\u200bforma gipsowa pozwala uzyskać tylko kilka wysokiej jakości odlewów, po czym zaczyna się zapadać, ale często to wystarczy.
Wykonanie formy odłączanej nie jest trudniejsze niż formy podzielonej.
1. Wykonujemy podłoże z plasteliny, w które wciskamy do połowy model wzorcowy. Ostrożnie wyrównaj plastelinę wzdłuż krawędzi modelu głównego za pomocą stosu lub czubka noża. Na pozostałym wolnym polu podłoża wykonujemy półkuliste wgłębienia (na przykład wyciskając je główką zapałki) - będą to zamki, które zapobiegną przemieszczeniu się połówek formy podczas ich łączenia.
2. Ostrożnie nasmaruj część modelu wzorcowego wystającą z plasteliny środkiem antyadhezyjnym.
3. Instalujemy podłoże w kolbie lub po prostu rzeźbimy boki z plasteliny na obwodzie. Wymiary kolby dobieramy w taki sam sposób, jak przy produkcji formy wycinanej - od krawędzi formy do modelu wzorcowego powinno wynosić 8-10 mm.
4. Przygotowujemy zaprawę, zalewamy lub powlekamy – w zależności od użytego materiału – formę i odgazowujemy analogicznie jak formę ciętą.
5. Po ostatecznej wulkanizacji połówek formy usuwamy podłoże z plasteliny, za pomocą ciepłego roztworu mydła i twardej szczoteczki lub starej szczoteczki do zębów usuwamy resztki plasteliny z modelu wzorcowego
UWAGA! Jednocześnie nie jest konieczne wyjmowanie modelu głównego z powstałej silikonowej połowy formy. Jeśli go wyjmiesz, a następnie włożysz z powrotem, trudno będzie uzyskać dokładne dopasowanie, co oznacza, że ​​połówki części w gotowej formie prawie na pewno będą przesunięte względem siebie. Ponadto model wzorcowy, luźno leżący w połowie formy, może po prostu wypłynąć na powierzchnię podczas wylewania drugiej połowy.
6. Pokrywamy powierzchnię połówki formy i wystającą z niej część modelu wzorcowego środkiem antyadhezyjnym, po czym powtarzamy kroki 3-5.
7. Po ostatecznej wulkanizacji formy należy dokładnie rozdzielić jej połówki, wyjąć model wzorcowy i ostrym nożem wyciąć kanał formujący i wyloty powietrza w połówkach formy. Jeśli formę zamierzamy wykorzystać nie do zalewania, a do formowania (tłoczenia), to zamiast kanału wtryskowego i wybrzuszeń wycinamy w jednej z połówek formy kilka płytkich wgłębień w celu odprowadzenia nadmiaru masy formierskiej. Takie wgłębienia można uzyskać także w procesie zalewania formy, przyklejając najpierw dwa lub trzy szpilki na jeden z boków modelu wzorcowego (o ile to możliwe, na ten, który będzie wtedy mniej zauważalny, np. koło - do jego wewnętrznej strony).

Jeśli forma zostanie wykonana prawidłowo, to jej połówki będą idealnie do siebie pasować, a odpowiednia ilość zamków zapobiegnie przesuwaniu się połówek podczas odlewania. Jeżeli podczas próbnego odlewu okaże się, że połówki formy są przesunięte względem siebie lub jeśli forma będzie wykorzystywana do formowania (tłoczenia), można zalecić jej wzmocnienie gipsowym „sarkofagiem”. Połówki „sarkofagu” są wykonane w taki sam sposób, jak wcześniej robiono połówki formy, z tym że sama forma silikonowa pełni rolę modelu wzorcowego, w którym osadzony jest model wzorcowy. Rezultatem powinno być coś jak w bajce o igle, jajku, kaczce, zającu itp.: sarkofag, w którym znajduje się silikonowa forma, w której znajduje się majster.

Tutaj dochodzimy do najciekawszego

Odlewanie w wyciętej formie.

1. Przygotowujemy formę do odlewu. Forma musi być czysta i sucha, a drobne cząstki żywicy pozostałe w formie po poprzednich odlewach należy usunąć. W celu poszerzenia otworu wlewowego oraz ułatwienia napełniania i późniejszego odgazowania zaleca się włożenie do otworu wlewowego jednej lub kilku przekładek. W celu poprawy zwilżalności powierzchni formy masą odlewniczą (a co za tym idzie polepszenia jakości odlewów) zaleca się przed wylaniem potraktować ją proszkiem grafitowym lub talkiem.

2. Przygotowujemy materiał wypełniający. Z reguły składa się z dwóch składników - bazy i utwardzacza (katalizatora). Mierzymy te składniki, starając się jak najdokładniej zachować proporcje wskazane w instrukcji. Jeśli nie odlewa się całych kadłubów lub wież czołgów, na jedno wylanie potrzeba niewielkiej ilości materiału odlewniczego (np. objętość mieszanki potrzebnej do odlania pary kół do „Uralu” w 72. skali wynosi tylko 1,6 cm3). dlatego do dozowania składników wygodnie jest używać jednorazowych strzykawek o objętości 2 lub 5 cm3. Producent zwykle zwraca uwagę na fakt, że konieczne jest możliwie najdokładniejsze przestrzeganie wskazanych proporcji (i to jest słuszne!), Jednak w praktyce dobre wyniki uzyskuje się nawet przy odchyleniach ± ​​10%.
W razie potrzeby kompozycję można zabarwić kroplą kolorowej farby, ale nie dalej na bazie wody– poliestry i płynne tworzywa sztuczne boją się wody. Farbę dodaje się do bazy, dokładnie miesza, a dopiero potem dodaje katalizator.
NIE wykonujemy wstępnego odgazowania masy wypełniającej - po pierwsze jej żywotność jest krótsza niż silikonów, a po drugie, aby z tak małej objętości wyciągnąć powietrze wystarczy odgazowanie po wylaniu.

3. Dokładnie (ale szybko – pamiętaj o krótkim czasie pracy) wymieszaj składniki i wlewaj cienkim strumieniem do rozciągniętego przekładką otworu wtryskowego. Kompozycja musi wypełnić całą wnękę formy i część kanału wtrysku: podczas mieszania nabrała dużo powietrza, dlatego po odgazowaniu jej objętość zmniejszy się i „osiada”.

4. Ponownie szybko umieszczamy formę w instalacji próżniowej, szybko wypompowujemy powietrze i przez pewien czas utrzymujemy w próżni. W przypadku kompozycji płynnych o krótkim czasie życia wystarczy 10-15 sekund, w przypadku bardziej lepkich (takich jak EAF) można pozwolić sobie na 30-60 sekund. Tutaj trzeba szukać złotego środka: z jednej strony im dłużej trzymamy pod próżnią, tym lepszy będzie odlew, z drugiej strony trzeba mieć czas na usunięcie próżni i wyjęcie przekładek przed kompozycja odlewu zaczyna gęstnieć. Zwykle wymagany czas odsysania jest znany już przy trzeciej próbie, czyli przy zerowaniu - poniżej, przeregulowaniu, trafieniu.

5. Usuwamy próżnię, wyjmujemy formę z instalacji, usuwamy przekładki i czekamy, aż kompozycja całkowicie stwardnieje. Następnie wyjmujemy gotowy odlew z formy i podziwiamy, podziwiamy, podziwiamy... Jeśli nie ma już nic specjalnego do podziwiania, powtarzamy kroki 1-4, dokonując w nich drobnych poprawek. Prędzej czy później wypełnimy dłoń, ustalimy niezbędne proporcje składników i czas odkurzania. Ponownie, zwykle wystarczą trzy, maksymalnie pięć wypełnień, aby poczuć cechy materiału.

Odlewanie i tłoczenie w formie rozłącznej.

1. Połówki formy do odlewu przygotowujemy analogicznie jak formę dzieloną: oczyszczamy, suszymy i zabezpieczamy talkiem.
2. Jeśli do odlewania stosuje się masę o niskiej lepkości, połówki formy łączy się i mocuje elastyczną opaską (aby forma nie prowadziła, nadal lepiej jest umieścić plastikowe „policzki” pod gumką lub wykonać gipsowy „sarkofag”), po czym formę wylewa się i opróżnia w ten sam sposób, w jaki wycięto. Jedynym zastrzeżeniem jest to, że trik z przekładką na otwór wtryskowy tutaj nie zadziała, więc otwór powinien początkowo być wystarczająco szeroki. W celu dalszej poprawy jakości odlewu, przed połączeniem połówek można je pokryć pędzelkiem cienką warstwą masy odlewniczej i dopiero po połączeniu wylać resztę masy.
3. Jeśli zastosujemy lepką kompozycję (epoksyd z wypełniaczem, dentystyczny algorytm działania będzie nieco inny). Delikatnie i cienką warstwą pokrywamy połówki formy kompozycją, starając się uniknąć pęcherzyków powietrza, następnie resztę objętości uzupełniamy niewielkim nadmiarem masy, łączymy połówki ze sobą i zaciskamy gumką lub zaciskiem . Aby kształt nie prowadził, ponownie używamy „policzków” lub „sarkofagu”. W takim przypadku nadmiar masy formierskiej trafi do wybrzuszeń lub wnęk, które przewidzieliśmy przy produkcji formy.

Funkcje odlewania bez aplikacji instalacja próżniowa.

Czy można uzyskać dobry kształt i jakość odlewów bez użycia maszyny próżniowej? W zasadzie jest to możliwe, tyle że będzie duży odsetek małżeństw. Aby zmniejszyć liczbę wadliwych odlewów, można zalecić:
1. Do odlewania bez próżni używaj wyłącznie form złożonych. Jednocześnie lepiej jest wykonać same formy z powłoki silikonowej - w cienkich, nałożonych na siebie warstwach łatwiej jest kontrolować proces powstawania pęcherzyków powietrza i usuwać je w odpowiednim czasie. Można też użyć silikonu wylewanego, jednak należy najpierw rozcieńczyć jego niewielką ilość, dokładnie pokryć pędzelkiem model wzorcowy i gdy warstwa zacznie się wulkanizować, wypełnić pozostałą część silikonu.
2. W przypadku stosowania masy zalewowej o niskiej lepkości, przed połączeniem połówek formy należy pokryć połówki formy cienką warstwą masy zalewowej. Lepiej jest wykonać otwór wtryskowy w kształcie stożka, o średnicy nie mniejszej niż szerokość modelu wzorcowego i wysokości 2-3 lub większej niż wysokość modelu wzorcowego, tak aby masa odlewnicza tworzyła co najmniej niewielkie nadciśnienie wewnątrz formy. Powietrze przez otwór wlewowy nie będzie dobrze wypływać, dlatego oprócz niego należy przewidzieć 2-3 kanały do ​​​​wywiewu powietrza.
3. Przy odlewaniu bez ewakuacji najlepiej stosować masy odlewnicze o długim czasie przydatności do użycia – dłużej zachowują płynność, co przyczynia się do samoistnego wypuszczenia powietrza na powierzchnię.

Kilka komentarzy do powyższego, które powstały od Rostisława w trakcie opanowywania technologii odlewania.

DO PRODUKCJI FORMULARZA.
Początkowo dozowanie odbywało się za pomocą strzykawek, jednak szybko zorientowałam się, że w przypadku bazy silikonowej jest to mało wygodne. Musiałem odciąć końcówkę igły i poszerzyć wlot.
Jak później zrozumiałem, znacznie wygodniej jest zrobić miarkę. Aby to zrobić, nałóż ryzyko na jednorazowy plastikowy kubek (o gradacji 20-40-60-80-100-120), stopniowo napełniając szklankę silikonem ze strzykawki. Skopiowałem ryzyko dla kilku kolejnych filiżanek (w rezerwie). Teraz możesz szybko nalać odpowiednią ilość silikonu bezpośrednio z puszki, bez użycia strzykawki.
Dozowanie utwardzacza najlepiej wykonywać za pomocą małej strzykawki.
Proporcje należy zachować bardzo ostrożnie! Przekonałem się o tym na podstawie własnego doświadczenia. Utwardzacz wlałem raz - silikon twardniał dosłownie na naszych oczach, w słoiczku podczas odkurzania. Masa zdążyła się spienić i zamarznąć, przypominając gąbkę
Jeśli wszystko zostanie wykonane poprawnie, po 8 godzinach możesz już wyjąć kolbę.
Czasami producent może mieć trudności z określeniem stężenia rozcieńczalnika. Miałem pecha i zachowując proporcje dla "Penty 708C" wskazane w instrukcji, część form nie zamarzła do końca. Dlatego po zakupie nowej porcji silikonu należy najpierw wykonać próbną małą foremkę. Jeśli zestalenie zakończy się pomyślnie, możesz bezpiecznie wlać następujące składniki.
Wykonać podwójną próżnię: po wymieszaniu silikonu z utwardzaczem i po wlaniu go do formy. Pozwoli to całkowicie uniknąć tworzenia się pęcherzyków w formach.
Skąpiec płaci dwa razy. Nie próbuj tworzyć jednej formy na 10 części. Następnie znacznie skomplikuje to proces wydobywania odlewów. Jak mniej szczegółów na jednym formularzu, tym będzie to dla Ciebie wygodniejsze i tym dłużej formularz będzie trwał.
Pamiętaj - żywotność formy jest ograniczona. I jest bezpośrednio powiązany z jakością silikonu (jego rozciągliwością i ceną) oraz jego konserwacją. Przed wylaniem żywicy ostrożnie nałóż talk lub smar, po każdym użyciu dokładnie wyczyść formę - pozwoli to uniknąć odrzutów podczas kolejnego wylewania.

DO ODLEWANIA ŻYWICY EDP.
Moment czysto estetyczny - żywica jest lepka i można nią zabrudzić wszystko dookoła - należy zachować ostrożność. Na wszelki wypadek zawsze mam przy sobie wacik zamoczony w benzynie lakowej. Nie powiem, że to jedyny sposób, ale czasem mi pomaga.
Żywica jest bardziej płynna niż silikon i wchodzi do strzykawki bez żadnego wysiłku. Używam 2 strzykawek. Jeden (większy) na żywicę. Druga (insulina) jest przeznaczona dla utwardzacza. Po wymieszaniu żywicy z utwardzaczem, jeden z nich służy do wpompowania mieszanki do formy.
Podgrzanie żywicy zwiększa jej płynność (co jest przydatne przy wypełnianiu formy), ale skraca czas utwardzania po zmieszaniu z utwardzaczem. Dlatego do ogrzewania należy podchodzić bardzo ostrożnie. Im bardziej płynna żywica, tym lepiej wypełni wszystkie narożniki formy i będzie mniej bąbelków. Zaleca się jednak, aby nie podgrzewać go zbyt mocno. Idealnie chyba do 30-40 stopni.
Użycie suchego pigmentu artystycznego jako barwnika i wypełniacza pozwoli uzyskać nieprzezroczyste, matowe wykończenie, które będzie wyglądać bardziej estetycznie niż dodanie farby. Wydawało mi się, że zastosowanie pigmentu również przyczynia się do szybkiego zestalenia żywicy. Dlatego jego udział nie powinien przekraczać 10% całkowitej masy kompozycji. Pamiętaj, aby dodać pigment do żywicy przed zmieszaniem jej z utwardzaczem. Bardzo dokładnie wymieszaj kompozycję. W przeciwnym razie na wyjściu nie uzyskasz jednolitego koloru, ale płatki pigmentu w całym odlewie. Pigment można kupić w sklepie artysty. Produkuje przemysł krajowy. Kosztuje akceptowalny (około 100 rubli za słoik). Osobiście widziałem w sprzedaży kolory biały, zielony i piaskowy.
Nie wypełniać formy żywicą do krawędzi kanału wtryskowego. Żywica wlana do formy po brzegi podczas odkurzania ma tendencję do wydostawania się z formy i powstawania pęcherzyków, rozprzestrzenia się po niej i po słoiku. Po zdjęciu pokrywy gwałtownie wraca do formy, która w wyniku takiej „burzliwej powodzi” okazuje się w połowie pusta. Wyjście 2. Po pierwsze należy przestrzegać pomiaru wypompowywania powietrza. Nie musisz próbować odciągać pokarmu, dopóki pompa Ci na to pozwala. Szklanka słoiczka pozwala wizualnie śledzić proces uwalniania powietrza. Po drugie, szczególnie gorliwi nowicjusze mogą zaimprowizować barierę zapobiegającą rozprzestrzenianiu się żywicy (na przykład wykonując bok taśmy izolacyjnej wystający do połowy ponad górną płaszczyznę formy).
Zauważyłem, że jeśli odpowiednio uchwycisz moment i ostrożnie zdejmiesz odlew, gdy zachowa on jeszcze pewną elastyczność, możesz urozmaicić swoje kopie poprzez lekką deformację. Możesz określić moment dotykiem. Poczuj wlew, gdy element jest jeszcze w formie. Idealny moment na wykonanie tego odkształcenia następuje wtedy, gdy żywica przestaje kleić się do dłoni, a wlew kruszy się z dużym wysiłkiem.
Pamiętaj - opanowanie procesu i pokonanie powietrza nie będzie łatwe. Bądź cierpliwy i nie goń za szybkimi rezultatami. Tylko długa praktyka i wytrwałość doprowadzą do pozytywnego rezultatu. Nie bój się eksperymentować. Radzę również zacząć od skopiowania prostych szczegółów. Lepiej jest wykonać jeden szczegół na jednym formularzu. Uruchom proces, ograniczając liczbę małżeństw do minimum. I dopiero po osiągnięciu zrównoważonego rozwoju pozytywne rezultaty, kontynuuj kopiowanie tego, czego naprawdę potrzebujesz. http://www.penta-junior.ru - firma „Penta-Junior”: dostawca różnych silikonów
http://www.forum.jportal.ru - forum „Miasto Mistrzów”. Szczególnie dużo informacji na temat odlewania - w podrozdziale „Wszystko dla rzeźbiarzy”
http://www.chen-la.com/forum/index.php - strona forum „Literatura wojskowo-historyczna własnymi rękami”. Istnieje osobne podforum poświęcone castingom.
http://www..htm?p=1702 - bardzo przydatny i bardzo szczegółowy artykuł na temat odlewania „białego metalu”

Chciałbym podziękować specjalistom z firm Prop & Jet, Vector, Penta, Lasso, a także innym hobbystom Andreyowi Novozhilovowi, Viktorowi Krestininowi, Sergeyowi Golikovowi i wielu, wielu innym za ich rekomendacje i praktyczne porady dotyczące opanowania technologii.

to silikon wysokiej jakości materiał do tworzenia elastycznych form wtryskowych. Technologia własnej produkcji formy silikonowe

Jak samodzielnie wykonać formy silikonowe i jak samodzielnie wykonać produkty z żywicy epoksydowej

Silikon utwardza ​​się bez skurczu w temperaturze pokojowej, tworząc gumę silikonową. Dwuskładnikowy płynny silikon do produkcji form, formy silikonowe nadają się do produkcji form z żywicy epoksydowej. Jak samodzielnie wykonać formę silikonową do odlewania produktu z żywicy epoksydowej w domu. Jak zrobić formę do gipsu lub do odlewania żywicy epoksydowej z silikonu do formowania w domu bez doświadczenia w produkcji form.

Technologia własnej produkcji formy silikonowe wykonane z elastycznego dwuskładnikowego silikonu.

Wykonanie form silikonowych w domu, a następnie wlanie żywicy epoksydowej do formy silikonowej. W tym temacie, czyli produkcji form silikonowych do wytwarzania wyrobów z żywicy epoksydowej, postaramy się opanować najprostszą technologię samodzielnego wytwarzania form silikonowych do zalewania wyrobów epoksydowych. Do odlewania form i wykonywania wycisków stosuje się silikon dwuskładnikowy. Oferuję bezpłatną klasę mistrzowską na temat wytwarzania produktów z żywicy epoksydowej. Technologia wytwarzania form silikonowych i sposoby wytwarzania wyrobów z żywicy epoksydowej.

Wszystko o surowcach do samodzielnej produkcji form w domu.

Jak wybrać materiał do wykonania form i odlewów z gipsu, betonu, polimerobetonu, żywic polimerowych. Ponadto produkcja form i rzeźb może stać się niezależnym dochodowym biznesem. Jak wybrać materiał do wykonania elastycznej formy do odlewów z gipsu lub innych materiałów. Odlewanie do form silikonowych na przykładzie wytwarzania prosty produkt z żywicy epoksydowej.

Mieszanki i gumy silikonowe można z łatwością przerobić na formy nawet w warunkach domowych i nie wymagają dodatkowego wyposażenia, gdyż posiadają zdolność samozapełniania. Po uważnym przeczytaniu instrukcje krok po kroku Foremki silikonowe można łatwo wykonać samodzielnie. Te same formularze, wykonane samodzielnie, będą kosztować o połowę mniej, niż można je kupić, ponadto możesz sam wykonać dowolną formę i nie będziesz zależny od producentów formularzy i asortymentu, jaki oferują ci producenci formularzy i będziesz mógł wykonać taką gamę form dla produktów, których nie ma na rynku, więc nie będziesz miał absolutnie żadnej konkurencji w swoim asortymencie.

Kopiowanie produktów, wykonanie własnej formy silikonowej i wlanie żywicy epoksydowej do formy to coś, co możesz wykonać samodzielnie w domu lub środowisko przemysłowe poprzez dokładne przestudiowanie mojej lekcji krok po kroku na temat wykonywania form silikonowych i opanowanie metod i technologii zalewania żywicy epoksydowej.

Technika, na którą zwrócono uwagę, to szczegółowy opis tej technologii kopiowania produktów.

Krok 1. Jako przykład rozważ skopiowanie prostego produktu. Tę część odlejemy z żywicy epoksydowej do odłączanej formy silikonowej, składającej się z dwóch części.

Krok 2. Do zastosowania opisanej technologii do produkcji form silikonowych potrzebne są następujące materiały: silikon dwuskładnikowy do samodzielnego wykonania formy oraz żywica epoksydowa do wlewania do formy w celu wytworzenia wyrobu.

Działanie 3. Silikon. Jest to materiał, z którego zostanie wykonana forma. Chociaż w tym celu dobrze sprawdzi się powszechnie dostępny i niedrogi uszczelniacz silikonowy, znacznie łatwiej i wygodniej jest zastosować dwuskładnikowy silikon zaprojektowany specjalnie do produkcji form. W poniższym przykładzie użyjemy właśnie takiego silikonu Pentasil, wystarczy dowolny inny dwuskładnikowy silikon zalewowy.

Krok 4. Żywica epoksydowa. Takich żywic jest na rynku mnóstwo i najprawdopodobniej wiele z nich będzie odpowiednich do naszego odlewu. Głównym wymaganiem dla żywicy jest to, aby czas polimeryzacji nie był zbyt krótki. W szczególności zatrzymałem się na produkcji na przykładzie naszego produktu na produkcie o nazwie Finishing Resin. Żywica ta po polimeryzacji jest dość elastyczna, a właściwościami fizycznymi przypomina żywicę poliuretanową.

Działanie 5. Uwolnij środek. Jeśli jako materiał formy pełni dwuskładnikowy silikon lub dwuskładnikowy poliuretan, warstwa oddzielająca jest potrzebna jedynie w celu oddzielenia połówek formy. Istnieje wiele produktów uwalniających specjalnie zaprojektowanych do tego celu, zwykle w postaci aerozoli na bazie wosku, ale jeśli nie możesz jeszcze takiego znaleźć, zwykła wazelina lub stopiony wosk do świec będzie w porządku.

Działanie 6. Glina. Będzie służyć jako nasz główny materiał budowlany. Przed przystąpieniem do produkcji formy warto sprawdzić wybrane materiały pod kątem wzajemnej zgodności. Jeśli zaniedbasz ten etap, możesz nie tylko nie otrzymać kopii, ale także stracić oryginał. W pierwszej kolejności należy upewnić się, że wybrany silikon po utwardzeniu daje się łatwo usunąć z powierzchni wykonanej z tego samego materiału, co kopiowana część. Jeśli tak się nie stanie, część do skopiowania będzie musiała zostać pokryta warstwą oddzielającą lub należy zastosować inny silikon. Po drugie, upewnij się, że utwardzona żywica epoksydowa dobrze oddziela się od silikonu i że właściwości fizyczne utwardzonej żywicy są zadowalające.

Krok 7. Wykonanie form silikonowych. Na początek na płaskiej, solidnej podstawie (ja używam do tego celu płyty CD) nakładamy równą warstwę plasteliny i lekko wciskamy w nią skopiowany element.

Działanie 8. Jeśli część jest stosunkowo płaska, można ją wcisnąć w plastelinę do poziomu, w którym przejdzie granica połowy przyszłego kształtu. W przypadku bardziej obszernej części, zamiast dociskać część do pełnej głębokości, nałożymy kolejną warstwę plasteliny na obwodzie części.

Działanie 9. Następnie należy obejść obwód części i docisnąć plastelinę do jej ściany, tworząc w ten sposób wyraźną granicę. Aby to zrobić, używam improwizowanych urządzeń wykonanych z zapałek i wykałaczek pokrytych silikonowym uszczelniaczem. Ponieważ plastelina absolutnie nie przykleja się do silikonu, bardzo wygodnie jest ją przetwarzać za pomocą tego konkretnego materiału. Należy pamiętać, że przy przyszłym odlewaniu w miejscu przejścia połówek formy utworzy się mały szew, dlatego położenie granicy należy wybrać w taki sposób, aby szew ten można było usunąć bez uszkodzenia formy części wokół niego.

Krok 10. Ważne jest, aby plastelina wszędzie dobrze przylegała do kopiowanej części, aby silikon nie mógł pod nią przeciekać podczas odlewania formy.

Akcja 11. Teraz wykonamy ściany przyszłego pojemnika, do którego najłatwiej jest użyć tej samej plasteliny. Odległość ściany od detalu powinna wynosić 5-7 mm i o taką samą odległość ściana powinna przekraczać najwyższy punkt kopiowanej części. Połączenie ściany z dnem kontenera wyrównuje się za pomocą tych samych urządzeń pokrytych silikonem.

Działanie 12. Następnie warto wykonać kilka małych wgłębień w dnie naszego pojemnika. Będą służyć jako zamki zapobiegające przesuwaniu się połówek przyszłego kształtu.

Krok 13. Tak więc pojemnik jest gotowy do nalania silikonu. Silikon, na którym obecnie pracujemy tworząc nasz produkt składa się z dwóch składników gęstej białej masy, przypominającej konsystencją skondensowane mleko oraz ciemnoniebieskiego płynnego katalizatora, istnieją katalizatory o różnych kolorach, które należy wymieszać w proporcji 10:1 (w instrukcji nie podano, według wagi lub objętości; do dozowania używam wagi). Jasny kolor katalizator pomaga osiągnąć całkowite wymieszanie składników - gotowa mieszanka powinien mieć całkowicie jednolity niebieski kolor. Unikać kontaktu skóry z silikonem, a w szczególności z katalizatorem. Zaleca się pracę w rękawiczkach (nawiasem mówiąc, dotyczy to również żywicy epoksydowej).

Działanie 14. Wlej powstałą mieszaninę do pojemnika z plasteliną ze skopiowaną częścią. Należy to robić powoli, cienkim strumieniem i próbować wlać do środka silikon daleki róg pojemniki, a nie na części, aby silikon opływał go stopniowo, od dołu, nie tworząc pustek, a powietrze miało czas na ucieczkę, w przeciwnym razie będę miał postać dziury. Nie ma pośpiechu – ten silikon pozostaje płynny przez prawie godzinę, jednak trzeba pamiętać, że silikony generalnie mają płynność, czyli żywotność 10 minut. Po wylaniu pojemnik należy pozostawić w spokoju do całkowitego utwardzenia silikonu.

Działanie 15. Po stwardnieniu silikonu usuń całą plastelinę. Należy to zrobić bardzo ostrożnie, aby skopiowana część pozostała w silikonie, od którego bardzo łatwo się oddziela. Najpierw ostrożnie usuń ściany boczne, a następnie zdejmij podłogę.

Krok 16 W rezultacie mamy gotową pierwszą połowę formularza, w której znajduje się skopiowana część. Jeśli na formie lub części pozostaną ślady plasteliny, należy je ostrożnie usunąć, ponownie nie dopuszczając do oddzielenia się części od silikonu.

Krok 17. Umieść gotową połowę na tym samym dysku i zbuduj wokół niej ścianki z plasteliny, 5 mm wyżej niż najwyższy punkt części.

Krok 18. Stosując powyższą metodę i narzędzia uzyskamy mniej więcej szczelne połączenie formy ze ściankami plasteliny (nie jest to takie proste, bo plastelina niechętnie przylega do formy silikonowej, ale absolutna szczelność nie jest tutaj bardzo ważne).

Działanie 19. Pamiętaj o posmarowaniu powierzchni pierwszej połowy formy warstwą oddzielającą wazeliny lub nałożeniu separatora lub parafiny, aby zapobiec sklejaniu się połówek formy (silikon mocno się do siebie skleja). Aby to zrobić, możesz użyć pędzla, nakładając wazelinę bardzo cienką warstwą i tylko na silikon, a nie na część, która ma być kopiowana.

Krok 20. Pojemnik na drugą połowę formularza jest gotowy. Przygotowanie i wylewanie silikonu odbywa się w taki sam sposób, jak w przypadku pierwszej połowy. Pozostaje uzbroić się w cierpliwość.

Krok 21. Po stwardnieniu silikonu wyjmij formę z krążka i usuń ścianki z plasteliny.

Krok 22 Teraz musimy rozdzielić dwie połówki gotowej formy silikonowej. Pomimo warstwy oddzielającej, połówki mogą być w niektórych miejscach sklejone, więc ich rozdzielenie będzie wymagało pewnego wysiłku. Ważne jest, aby nie uszkodzić skopiowanej części w środku.

Krok 23. Nasza własnoręcznie wykonana dwuskładnikowa forma silikonowa jest gotowa!

Akcja 24.Odlewanie części z żywicy epoksydowej
Najpierw przygotujmy żywicę epoksydową. Składniki żywicy epoksydowej zazwyczaj miesza się w stosunku 1:1 i pożądane jest jak najściślejsze przestrzeganie tego stosunku. W przypadku żywicy, przynajmniej tej, którą zabraliśmy na szkolenie produkcyjne, skale nie będą działać, składniki mają różną gęstość, dlatego lepiej jest użyć specjalnych miarek. Ostatnio do żywicy dodałem trzeci składnik: małą kroplę specjalnego pigmentu koloryzującego (mieszanka czerni i bieli). W tym przypadku odlew nie jest półprzezroczysty, ale ma bardziej znany szary kolor.

Krok 25 Mieszaj żywicę epoksydową ostrożnie, nie tylko w środku, ale także wzdłuż krawędzi pojemnika, ale jednocześnie ostrożnie, starając się wprowadzić jak najmniej pęcherzyków powietrza. Niestety, powstawanie tych pęcherzyków powietrza jest prawie nieuniknione, podczas gdy nie można ich znieść, gdy pęcherzyk znajduje się blisko powierzchni części, w produkcie powstaje dziura. Istnieje kilka sposobów radzenia sobie z bąbelkami za pomocą próżni i wysokiego ciśnienia, ale my zastosujemy więcej prosta metoda. Żywicę już wymieszaną w zbiorniku należy podgrzać, do tego wystarczy zwykła suszarka do włosów. Po podgrzaniu żywicy należy ją pozostawić na kilka minut, w tym czasie wydostanie się większość bąbelków. Zwróć uwagę na poniższe zdjęcia. Przy pierwszej żywicy, zaraz po podgrzaniu, pęcherzyki szybko unoszą się na powierzchnię. Na drugim zdjęciu wyszło najwięcej bąbelków.

Krok 26 Oczywiście tę metodę można zastosować tylko w przypadku żywicy długi czas polimeryzacja. Szybkowiążąca żywica epoksydowa, z którą pracują doświadczeni producenci, najprawdopodobniej stwardnieje, zanim zdążymy zakończyć wszystkie te manipulacje, zwłaszcza że ogrzewanie przyspiesza polimeryzację. Teraz nałożymy żywicę na obie połówki formy silikonowej. Zwykle używam do tego wykałaczki lub zapałki. Żywicę nakłada się cienką warstwą na powierzchnię silikonową, przy czym ponownie należy starać się nie tworzyć pęcherzyków i nie tworzyć pustek.

Krok 27 Na każdą połowę formy nakłada się żywicę epoksydową z niewielkim nadmiarem ze skórką. Na tym etapie można jeszcze raz podgrzać żywicę znajdującą się już w formie, wypychając większość pozostałych pęcherzyków i rozrzedzając ją, co zmniejszy grubość przyszłej wypływki.

Działanie 28. Złóż połówki formy. W takim przypadku nadmiar żywicy po prostu zostanie wyciśnięty. Czasami zaleca się zapewnienie kanałów lub wgłębień w formie do odprowadzania nadmiaru żywicy, ale nie zauważyłem zbyt wiele z ich zalet i ostatecznie zaprzestałem ich wykonywania.

Działanie 29. Połówki formy mocno do siebie dociśnij np. pomiędzy dwiema twardymi płytkami przymocowanymi gumowymi pierścieniami lub poddaj obciążeniu. Jest to ważne, ponieważ jeśli połówki formy nie będą dobrze przylegać, wypływ będzie grubszy, nie mówiąc już o tym, że żywica może po prostu wyciekać. Z drugiej strony nie należy też być zbyt gorliwym, ponieważ forma jest elastyczna, a silna kompresja może ją zdeformować i przyszły odlew.

Krok 30 Wybierając pozycję, w której pozostawimy formę z płynną żywicą w środku, warto wziąć pod uwagę następującą kwestię. Pomimo naszych wysiłków mających na celu kontrolę pęcherzyków powietrza, jeden lub dwa najbardziej uporczywe pęcherzyki prawdopodobnie pozostaną w żywicy. Co się z nimi dalej stanie? Najprawdopodobniej uniosą się i pozostaną na powierzchni, tworząc maleńkie dziury w gotowym odlewie. Ale to, gdzie casting będzie najlepszy, zależy od nas. Sensowne jest takie ułożenie formy, aby góra była tą częścią, na której bąbelki będą mniej zauważalne lub gdzie łatwiej będzie je naprawić.

Teraz pozostaje tylko czekać. Po wyciśnięciu żywicy można ocenić gotowość odlewu. Nie spiesz się! Jeśli żywica nie jest jeszcze całkowicie utwardzona, odlew może ulec uszkodzeniu po oddzieleniu od formy. W moim przypadku w ciągu dnia nie dotykam formy żywicą. Po tym czasie połówki formy można ostrożnie rozdzielić i wyjąć.

Działanie 31. Zaschnięte smugi ostrożnie usuwa się zapałką lub wykałaczką, po czym pozostały mniejszy szew można przetworzyć drobnym papierem ściernym.

Działanie 33. To wszystko. Nasz odlew z żywicy epoksydowej, absolutnie identyczny z oryginałem, jest gotowy.

Jak widać wszystko jest dość proste i nowoczesne, zdobywając doświadczenie na tak małych produktach, będziesz w stanie wyprodukować poważne produkty, na które jest zapotrzebowanie na rynku, a także będziesz mógł samodzielnie produkować formy silikonowe, aby rozszerzyć swój poszerzysz swoją działalność i poszerzysz asortyment, a co najważniejsze, będziesz mógł wykonywać formy silikonowe i nie polegać na asortymencie, który jest dzisiaj oferowany.

Oto przykład wlewania silikonu do otwartych matryc

Przykład formy silikonowej i gotowy produkt z form silikonowych. formy silikonowe

Usuwanie formy z silikonu ukończony produkt. Jak usunąć formę silikonową z gotowego produktu

Wszystkie pytania, które możesz zadać i omówić na naszym forum.