Z czego wykonany jest kompresor lodówki? Jak korzystać ze sprężarki lodówki: przydatne wskazówki dla gospodarstwa domowego. Co zyskujesz: ogólny widok sprężarki

Ostatnio kompresory zyskały popularność wśród majsterkowiczów. Wykonane są w oparciu o prawie każdy silnik, obliczając moc jednostki podstawowej w zależności od liczby odbiorców. W warsztatach domowych pożądane są agregaty sprężarkowe typu „zrób to sam”.
Sprężarki lodówki często działają nadal po tym, jak sama lodówka ulegnie awarii lub stanie się przestarzała. Są małej mocy, ale bezpretensjonalne w działaniu. I wielu rzemieślników wykonuje z nich całkiem przyzwoite domowe instalacje. Zobaczmy, jak możesz to zrobić samodzielnie.

Części i materiały

• Zbiornik na propan 11 kg;
• złącze 1/2" z gwintem wewnętrznym i wtyczką;
• Blachy metalowe, szerokość – 3-4 cm, grubość – 2-4 mm;
• Dwa koła z platformą montażową;
• Sprężarka chłodnicza z lodówki;
• adapter 1/4 cala;
• Mosiężne złącze zaworu zwrotnego;
• Złączka do rur miedzianych ¼ cala – 2 szt.;
• Sprzęt do regulacji ciśnienia sprężarki;
• Śruby, wkręty, nakrętki, fumlenta.

• Falownik spawalniczy;
• Śrubokręt lub wiertarka;
• Przecinarki do metalu z powłoką tytanową;
• Turbina lub wiertarka z nasadkami ściernymi;
• Szczotka metalowa;
• Wałek do rur miedzianych;
• Klucze nastawne, szczypce.

  Montaż sprężarki

  Krok pierwszy – przygotowanie odbiornika

  Dokładnie płuczemy wodą pustą butlę ze skroplonym propanem. Bardzo ważne jest, aby w ten sposób usunąć wszystkie pozostałe wybuchowe mieszaniny gazów.
  

  

  
  

  

  
  Wkładamy adapter na głębokość 1/4 cala w otwór końcowy cylindra. Wypalamy go ze wszystkich stron poprzez spawanie i uszczelniamy śrubą.
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  Odbiornik umieszczamy na kółkach i podporach. Aby to zrobić, bierzemy kawałki metalowych płytek, zginamy je pod kątem i przyspawamy do korpusu od dołu. Do narożników przyspawamy koła wraz z platformą montażową. W przedniej części korpusu montujemy wspornik nośny.
  

  

  
  

  

  
  

  

  Krok drugi - zainstaluj sprężarkę

  Na korpusie umieszczamy ramki montażowe kompresora wykonane z blachy. Sprawdzamy ich położenie za pomocą poziomicy i wypalamy. Kompresor osadzamy na śrubach zaciskowych poprzez gumowe podkładki amortyzujące. Ten typ sprężarki będzie miał tylko jeden wylot, przez który powietrze będzie pompowane do odbiornika. Pozostałe dwa, które zasysają powietrze, pozostaną nietknięte.
  

  

  
  

  

  
  

  

  Krok trzeci - podłącz zawór zwrotny i adapter do urządzenia

  Wybieramy frez do metalu o odpowiedniej średnicy i za pomocą śrubokręta lub wiertarki wykonujemy otwór w obudowie pod złącze. Jeżeli na korpusie złącza znajdują się wystające kształty, należy je przeszlifować wiertarką (można do tego użyć zwykłego elektrycznego papieru ściernego lub szlifierki z tarczą szlifierską).
  

  

  
  

  

  
  Umieść złączkę w otworze i przyspawaj ją na obwodzie. Jego gwint wewnętrzny musi odpowiadać skokowi i średnicy gwintu lądowania na zaworze zwrotnym.
  

  

  
  

  

  
  Do małych sprężarek używamy mosiężnego zaworu zwrotnego. Zatykamy wylot upustowy odpowiednią śrubą, ponieważ zespół sterujący ma już zawór upustowy.
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  Aby zamontować presostat lub presostat wraz z całym osprzętem sterującym montujemy kolejny adapter 1/4 cala. Robimy dla niego otwór na środku odbiornika, niedaleko kompresora.
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  Dokręcamy zawór zwrotny za pomocą adaptera 1/2 cala.
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  Łączymy wylot cylindra sprężarki i zawór zwrotny rurką miedzianą. W tym celu za pomocą specjalnego narzędzia rozszerzamy końce rurek miedzianych i łączymy je za pomocą mosiężnych adapterów gwintowanych. Dokręcamy połączenie za pomocą kluczy nastawnych.
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  

  

  Krok czwarty - zainstaluj sprzęt sterujący

  Zespół urządzeń sterujących składa się z wyłącznika ciśnieniowego (presostatu) z czujnikiem sterującym, zaworu bezpieczeństwa lub zaworu nadmiarowego ciśnienia, złącza przejściowego z gwintem zewnętrznym oraz kilku kranów i manometrów.
  

  

  
  Przede wszystkim instalujemy przełącznik ciśnienia. Należy go lekko podnieść do poziomu sprężarki. Stosujemy złączkę przedłużającą z gwintem zewnętrznym i przykręcamy przekaźnik przez taśmę uszczelniającą.
  

  

  
  

  

  
  Poprzez adapter instalujemy czujnik regulacji ciśnienia wraz z manometrami. Zestaw uzupełniamy ciśnieniowym zaworem nadmiarowym i dwoma kranami do wylotów węża.
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  

  

  Krok piąty - podłącz elektrykę

  Za pomocą śrubokręta demontujemy obudowę przełącznika ciśnienia, otwierając dostęp do styków. Podłączamy 3-żyłowy kabel do grupy styków i rozdzielamy każdy z przewodów zgodnie ze schematem połączeń (z uwzględnieniem uziemienia).
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  Podobnie podłączamy kabel zasilający, wyposażony we wtyczkę do gniazdka elektrycznego. Przykręć pokrywę przekaźnika z powrotem na miejsce.
  

  

  
  

  

  Krok szósty – rewizja i uruchomienie testowe

  Do przenoszenia agregatu kompresorowego do ramy kompresora dołączamy specjalny uchwyt. Wykonujemy go ze skrawków rur profilowanych kwadratowych i okrągłych. Mocujemy go do śrub mocujących i malujemy na kolor kompresora.
  

  

  
  

  

  
  Podłączamy instalację do sieci 220 V i sprawdzamy jej funkcjonalność. Według autora, aby uzyskać ciśnienie 90 psi, czyli 6 atm, sprężarka ta potrzebuje 10 minut. Za pomocą czujnika regulacyjnego włączenie sprężarki po spadku ciśnienia jest również regulowane za pomocą określonego wskaźnika wyświetlanego na manometrze. W jego przypadku autor skonfigurował instalację tak, aby sprężarka włączała się ponownie już od 60 psi czyli 4 atm.
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  Ostatnią pozostałą operacją jest wymiana oleju. Jest to ważny element konserwacji takich instalacji, ponieważ nie posiadają one okienka inspekcyjnego. A bez oleju takie maszyny mogą pracować tylko przez krótki czas.
  Odkręcamy śrubę spustową na dole sprężarki i spuszczamy odpady do butelki. Odwracając sprężarkę na bok, wlej trochę czystego oleju i ponownie zakręć korek. Teraz wszystko jest w porządku, możesz skorzystać z naszego kompresora!
  

  

Kupić czy nie kupić? Oto jest pytanie. Ale dla tych, którzy mają starą, wadliwą lodówkę z działającym kompresorem, to pytanie znika - oczywiście samodzielnie wykonaj kompresor do malowania, korzystając z istniejących materiałów!

Samodzielny montaż kompresora nie jest tak skomplikowany, jak się wydaje na pierwszy rzut oka, zwłaszcza jeśli znasz zasadę jego działania. Do montażu sprężarki potrzebny będzie silnik, który wtłacza powietrze do pojemnika, w którym to samo powietrze będzie pod ciśnieniem. Mechanizm został zaprojektowany w taki sposób, że nadmiar powietrza, przez co ciśnienie w zbiorniku może przekroczyć konieczne, wydostaje się przez specjalny zawór spustowy. Jest to konieczne, aby podczas malowania samochodu (lub czegokolwiek innego) farba rozłożyła się równomiernie na całej powierzchni, a taki efekt można uzyskać tylko przy stałym ciśnieniu w opryskiwaczu.

Kompresor może być używany w różnych obszarach - do pompowania opon, aerografu, malowania części zamiennych i tak dalej. Mając niezbędne narzędzia i pewną wiedzę, całkiem możliwe jest samodzielne wyprodukowanie tego urządzenia w oparciu o konwencjonalną lodówkę. Domowy kompresor wytwarza około 7 atmosfer, co wystarcza dla zwykłego warsztatu garażowego. Sprężarka do lodówki będzie dość cicha i, co najważniejsze, tania.

Co jest lepsze – domowe czy kupione?

W sumie istnieje kilka głównych różnic między nimi:

1. Konstrukcja fabrycznej sprężarki zawiera silnik elektryczny, który przenosi moment obrotowy na komorę roboczą poprzez napęd pasowy. Jeśli chodzi o domową sprężarkę, składa się ona z obudowy i samego silnika, bez pasków.
2. Wersja fabryczna ma już zainstalowane automatyczne systemy nadmiaru ciśnienia, filtry wlotowe i wylotowe, mierniki ciśnienia itp. W sprężarce z lodówki będziesz musiał samodzielnie zainstalować sprzęt sterujący, biorąc pod uwagę wszystkie funkcje.
3. Pomimo tego, że większość sprężarek fabrycznych jest wyposażona w systemy automatyczne, niektóre modele budżetowe nie mają tej funkcji. Innymi słowy, jednostki te będą musiały zostać wyłączone niezależnie, odnotowując czas na zegarze. Domowe sprężarki są głównie wyposażone w przekaźnik ochronny, który wyłącza silnik, jeśli istnieje ryzyko przegrzania.
4. Niektóre modele fabryczne mogą w ogóle nie mieć smarowania. Są oczywiście małe, ale brakuje im różnych wydechów. Ta okoliczność jest bardzo ważna, zwłaszcza jeśli pistolet natryskowy zachowuje się dość kapryśnie, nie tolerując różnych zanieczyszczeń. Jeśli chodzi o domowe sprężarki, oleju jest dużo.
5. Główną cechą domowego kompresora jest to, że pracuje bardzo cicho, zwłaszcza jeśli prawidłowo założysz na niego wszystkie rurki, zachowując szczelność. Jak na kompresory fabryczne są one głośniejsze dlatego ich użytkowanie możliwe jest jedynie poza domem.
6. Koszt produkcji domowej sprężarki jest bardzo niski, ponieważ główne elementy pochodzą ze starego sprzętu, a sprzęt sterujący będzie kosztować maksymalnie 1000 rubli.
7. Nie ma możliwości dokonywania jakichkolwiek zmian technicznych w fabrycznej sprężarce. Innymi słowy, jeśli urządzenie nie ma wystarczającej mocy, można go używać jedynie jako pompki do opon i nic więcej. Opcje domowe są dobre, ponieważ można do nich dodać kilka części, na przykład duży odbiornik, dzięki czemu można znacznie zwiększyć moc urządzenia.

Jak pokazuje praktyka, domowy kompresor do malowania samochodu psuje się znacznie rzadziej niż jego zagraniczne i krajowe odpowiedniki fabryczne. W Internecie można znaleźć wiele instrukcji, jak zbudować sprężarki własnymi rękami. Omówmy więc kilka opcji, które mogą pomóc w tej kwestii.

Schematy wykonania domowego kompresora

Oto kilka opcji schematów montażu urządzeń - wybierz, który najlepiej pasuje do Twoich celów:

Części zespołu sprężarki

• przełącznik ciśnienia;
• ciśnieniomierz;
• skrzynia biegów z separatorem oleju i wody;
• filtr oddzielający olej/wodę;
• adaptery;
• poprzeczka;
• złączka i nakrętka;
• sprzęganie;
• sutek;
• rura;
• zaciski samochodowe;
• odbiorca;
• nakrętki, kołki, podkładki;
• koła meblowe;
• olej samochodowy;
• przełącznik;
• wtyczka i przewód;
• Filtr paliwa;
• płyty ze sklejki (płyta wiórowa);
• sprężarka lodówki;
• wąż odporny na olej i benzynę, śruby, żywica epoksydowa, uszczelniacz, farba, taśma dymna, odrdzewiacz i inne drobne rzeczy.

Sprawdzałem w swoich wersjach kilka różnych zaworów sterujących. Po kilku próbach zamówiłem zawór zwrotny RUCK14IAMSV, nie brzęczy i może nadawać się idealnie do budowy kompresora z agregatów chłodniczych. Trzeba także dokupić zawór bezpieczeństwa (MINI SVM14-12). Weź zbiornik z gaśnicy proszkowej o masie 16 kg. Ciśnienie w zbiorniku wynosi 9,5 bar, okres przydatności do spożycia 2 miesiące.

Ważne: zwróć uwagę na to, jaki olej wlewasz – olej syntetyczny nie łączy się zbyt dobrze ze zwykłym olejem, więc nie trzeba dolewać byle czego.

1. Pomiędzy sprężarką a zbiornikiem należy zamontować separator oleju.
2. Olej należy dolewać przez trzecią rurkę lutowniczą.
3. Złącze najlepiej przylutować i przykręcić śrubką lub metalową zatyczką.
4. Zainstaluj odwadniacz, on również wychwyci olej.

W związku z nagłą awarią lodówki stałem się posiadaczem wydajnej jednostki o mocy 110 W. Oczywiście można go przerobić na kompresor. Jest aerograf samochodowy, który wcześniej był używany z kompresorem o mocy 12 W, a także z kompresorem o dużej mocy. Urządzenia te są hałaśliwe i krótkotrwałe. Musiałam więc zrobić domowy.

Instrukcja montażu sprężarki

Ważne jest, aby prawidłowo zdemontować sprężarkę, aby uniknąć jej uszkodzenia. Najpierw za pomocą przecinaków do drutu przetnij rurki wychodzące z silnika prowadzące do osłony chłodnicy. Następnie wycina się przewody z przekaźnika, ale ich długość powinna pozostać około 20 cm.Przed odkręceniem sprężarki należy zrobić znak na pokrywie przekaźnika.

Po przerwaniu obwodu dmuchawy sprężarki w lodówce, wrzeciono zostanie wystawione na działanie atmosfery, co doprowadzi do utraty jego właściwości. Jeśli fabryczny olej w sprężarce nie zostanie wymieniony, jej tłoki szybko się zużyją, co spowoduje awarię silnika. Dlatego zaleca się najpierw wymianę go na półsyntetyczny silnik. jak z samochodu.

Oprócz rur wylotowych i wlotowych sprężarka konwencjonalnej lodówki jest wyposażona w trzecią rurkę z uszczelnionym końcem. Aby móc w przyszłości wykorzystać go do malowania samochodu, konieczne jest usunięcie zatkanej części. W tym celu za pomocą piły do ​​metalu należy wykonać dokładne nacięcie wokół rury, ale bez piłowania do końca, a następnie odłamać odcięty kawałek. Ważne jest, aby do środka nie dostały się wióry metalowe.

Pozostałą rurę należy rozszerzyć i spuścić stary olej, po czym wlać do niej olej półsyntetyczny w tej samej ilości. Następnie rurę uszczelnia się śrubą owiniętą taśmą fum.

Obudowa gaśnicy idealnie pasuje do odbiornika. Ważne jest, aby był odlany, bezszwowy i miał objętość 10 litrów lub więcej. Przed użyciem należy sprawdzić wnętrze gaśnicy pod kątem korozji. Do kontroli używa się latarki. Jeśli korozja nadal występuje, należy ją usunąć specjalnym płynem.

Etapy prac montażowych

Wykonanie kompresora z lodówki oznacza wykonanie prostej sekwencji kroków:

1. Weź szczypce, klucz 12 mm, 2 śrubokręty - jeden na plus i jeden na minus. W dolnej części tylnego panelu za pomocą szczypiec przetnij rurki łączące sprężarkę z układem chłodzenia. Odkręć przekaźnik rozruchowy, zaznaczając wcześniej na nim górną i dolną stronę. Odłączyć przekaźnik od wtyczki. Zabieramy ze sobą wszystkie elementy złączne.
2. Sprawdzenie funkcjonalności: podłącz ponownie przekaźnik, zapewnij dostęp powietrza do sprężarki przez rurki, podłącz do sieci. Jeśli wszystko zostanie wykonane poprawnie, urządzenie działa. Powietrze będzie przepływać do jednej rurki i wypływać z drugiej. Oznacz te rurki.
3. Przymocuj kompresor za pomocą wkrętów samogwintujących do drewnianej deski.
4. Bierzemy starą gaśnicę, 1 wąż o długości 600 mm, 2 inne - 100 mm, filtr paliwa, zaciski, manometr, uszczelniacz. Mamy już wiertarkę, śrubokręt i szczypce.
5. Jeśli nie ma gaśnicy, zrobimy plastikowy pojemnik. Aby to zrobić, musisz wziąć pojemnik o pojemności większej niż 3 litry. Zrób 2 dziury. Włóż rurkę wlotową w 1 otwór w odległości 2 cm od dna pojemnika. Rurociąg wylotowy obniżamy na głębokość 10 cm.Na plastikowym zbiorniku nie można zainstalować manometru.
6. Jeśli jest żelazny zbiornik, rury można przymocować przez spawanie. Instalujemy manometr na żelaznym odbiorniku.
   Łączymy odbiornik i kompresor razem.
7. Na wężu o długości 10 cm nałóż filtr i przymocuj wolny koniec rurki do wlotu zbudowanego aparatu. Drugim wężem łączymy wlot odbiornika z wylotem sprężarki. Naprawiamy miejsca łączenia za pomocą zacisków. Do ostatniego węża przymocowany jest filtr oleju napędowego, a jego wolny koniec włożony jest do wylotu odbiornika. Jeśli to konieczne, do pozostałego końca rurki można przymocować sprzęt, aby umożliwić aerograf i malowanie.

Druga wersja instrukcji krok po kroku:

1. Wiercimy specjalny otwór na adapter, który należy zabezpieczyć. Możesz wybrać różne metody, na przykład najtańsze jest zgrzewanie na zimno (przy użyciu żywicy epoksydowej).
2. Ostrożnie oczyść spód odbiornika z zanieczyszczeń - płytki nazębnej i rdzy. Jest to konieczne, aby żywica epoksydowa dobrze przylegała do powierzchni i zapewniała mocne wiązanie. I oczywiście, aby farba nie brudziła się i nie tworzyła grudek z gruzem. Można to osiągnąć poprzez przeszlifowanie spodu gaśnicy do metalicznego połysku ruchami obrotowymi i okrężnymi przy użyciu papieru ściernego.
3. Zabezpieczamy adapter zaciskając go od przodu nakrętką i dajemy epoksydowi czas na stwardnienie zgodnie z instrukcją.
4. Przejdźmy do podstawy pod kompresor, do której należy zaopatrzyć się w trzy drewniane deski lub kawałek sklejki o wymiarach 30 na 30 cm.Dla wygody dalszego przemieszczania naszego urządzenia można do podstawy przykręcić kółka mebli mobilnych. Nie opisujemy szczegółowo wymiarów otworów i innych szczegółów, ponieważ wszystko będzie czysto indywidualne, ponieważ zależy to od wybranego materiału, rodzaju sprężarki i tak dalej.
5. Wiercimy otwory pod kompresor i kołki i montujemy je. Kołki są zabezpieczone nakrętkami i podkładkami.
   Na wdechu kompresora kładziemy filtr samochodowy ze specjalnym rdzeniem papierowym. Zapobiegnie to przedostawaniu się kurzu i innych drobnych zanieczyszczeń do wnętrza sprężarki.
6. Następnie zajmiemy się pracami elektrycznymi. Aby nasza domowa sprężarka do malowania samochodu była wygodna w obsłudze, wyposażamy ją w wyłącznik ciśnieniowy (na przykład PM5 lub RDM5), a także wyłącznik. Pierwsze urządzenie, czyli wyłącznik ciśnieniowy, jest nam niezbędne do wyłączenia sprężarki podczas procesu pompowania powietrza do odbiornika, gdy ciśnienie osiągnie dopuszczalne maksimum i odwrotnie, do jej włączenia, gdy ciśnienie spadnie poniżej dopuszczalnego minimum. Wartości ciśnień maksymalnych i minimalnych można ustawić bezpośrednio na przekaźniku za pomocą sprężyn, przy czym duża sprężyna odpowiada za ciśnienie minimalne (i odpowiednie załączenie sprężarki), a mała za różnicę pomiędzy maksymalnym a minimalne wartości ciśnienia.
7. Przyjrzyj się bliżej, a zobaczysz 2 styki na przekaźniku, zaprojektowane specjalnie do podłączenia go do sieci. Ponieważ takie przekaźniki były pierwotnie stosowane w systemie zaopatrzenia w wodę, nieznacznie zmienimy jego przeznaczenie i cechy połączenia. Naszym zadaniem jest podłączenie pierwszego styku do sieci, a drugiego do kompresora.
8. Wyłącznik generalny umieszczamy na szczelinie pomiędzy wyłącznikiem ciśnieniowym a siecią 220V. Pomoże to odłączyć zasilanie od całej instalacji, dzięki czemu nie będziesz musiał ciągle biegać, aby ją włączać i wyłączać.
9. Malujemy korpus i rozpoczynamy montaż końcowy.
10. Nakręcić nakrętkę ze złączką na filtr separatora oleju i wilgoci.
11. Bierzemy wąż i jednym jego końcem nakładamy na złączkę, a drugim naciągamy go na rurkę kompresora i zaciskamy całość obejmami. Aby to zrobić, bierzemy wzmocniony, olejoodporny wąż. Każde połączenie gwintowe należy uszczelnić taśmą fum.
12. Przykręcamy filtr do dolnej części odbiornika i traktujemy silikonowe połączenie szczeliwem.
13. Nakręcamy żeliwną pokrywę, ale wstępnie traktujemy jej połączenie gwintowe tym samym szczeliwem. Aby poprawić szczelność, pod pokrywą można umieścić gumową uszczelkę.
14. Na pokrywkę należy przykręcić rurkę, której gwint powinien wynosić ćwierć cala, i przykręcić do niej krzyżyk.

Montaż części urządzenia

Aby ułatwić przechowywanie i przenoszenie, najlepiej jest ułożyć wszystkie części sprężarki kompaktowo na jednej podstawie. Jako podstawę wykorzystamy drewnianą deskę, na której bezpiecznie zamontujemy silnik - doładowanie i obudowę gaśnicy.

Silnik sprężarki mocujemy za pomocą prętów gwintowanych wkręconych w wywiercone otwory i nakrętki z podkładkami. Korpus stawiamy pionowo, mocując go trzema arkuszami sklejki, w jednym z nich wycinamy otwór na cylinder.

Pozostałe dwa mocujemy za pomocą wkrętów samogwintujących do płyty nośnej i przyklejamy je do blachy trzymającej odbiornik. Pod spodem korpusu, u podstawy, drążymy wgłębienie o odpowiedniej wielkości. Aby zapewnić zwrotność, do naszej podstawy przykręcamy kółka wykonane z okuć meblowych. Następnie wykonujemy następujące operacje:

Chronimy nasz układ przed kurzem i grubymi cząsteczkami, do czego jako dolot powietrza stosujemy gruboziarnisty filtr paliwa do silników benzynowych. W tym celu wykorzystujemy gumowy wąż, który szczelnie dociska złączkę filtra i rurkę dolotową kompresora. Na wlocie sprężarki panuje niskie ciśnienie i nie jest wymagane wzmacnianie styku za pomocą zacisków samochodowych. W ten sposób własnymi rękami wykonaliśmy filtr wlotowy do sprężarki.

Na wylocie ze sprężarki należy zamontować separator oleju, który nie pozwoli na przedostawanie się cząstek cieczy. Jako element zabezpieczający stosujemy filtr układu zasilania silnika Diesla. Podłączamy go do kompresora za pomocą węża olejoodpornego. Ponieważ ciśnienie na wylocie sprężarki jest zwiększone, tu i wszędzie indziej, aby wzmocnić kontakt, stosujemy obejmy samochodowe z elementami mocującymi dokręcanymi śrubą.

Podłączamy filtr oddzielający olej od wilgoci do wejścia skrzyni biegów. Potrzebujemy reduktora, aby oddzielić ciśnienie w odbiorniku od wylotu sprężarki. Wylot wysokociśnieniowy wkręcamy w poprzeczkę wodną po lewej lub prawej stronie.

Z przeciwległego wejścia quada przykręcamy manometr, za jego pomocą będziemy kontrolować ciśnienie sprężonego powietrza w cylindrze. Przykręcamy przekaźnik regulacyjny na górze krzyża. Wszystkie połączenia uszczelniamy taśmą fum i uszczelniaczem.

Przekaźnik pozwoli na ustawienie szerokiego zakresu poziomów ciśnienia w odbiorniku, błyskawicznie przerywając obwód zasilania doładowania. Jako siłownik możesz wybrać PM5 lub RDM5. Urządzenia te załączą sprężarkę w przypadku spadku ciśnienia sprężonego powietrza w odbiorniku poniżej ustawionego poziomu i wyłączą po przekroczeniu określonego zakresu. Wymagane ciśnienie reguluje się na przekaźniku za pomocą dwóch sprężyn. Duża sprężyna ustala minimalny poziom ciśnienia, a mała reguluje górną granicę, ustalając granicę wyłączenia sprężarki. RDM5 i PM5 zostały pierwotnie wyprodukowane do użytku w sieci wodociągowej i są elektrycznie pasywne, to znaczy są zwykłymi przełącznikami z dwoma stykami. Podłączamy jeden styk do zera sieci 220 V, a drugi do doładowania.

Podłączamy przewód fazowy sieci za pomocą przełącznika do drugiego wejścia sieciowego sprężarki. Wprowadzenie przełącznika dźwigniowego do obwodu elektrycznego pozwala na szybkie odłączenie układu od prądu, bez konieczności każdorazowego biegania do gniazdka. Lutujemy wszystkie połączenia elektryczne i starannie je izolujemy.

Testowanie i regulacja sprężarek

Teraz pozostaje tylko pomalować całą sprężarkę i przejść do testów w terenie.

Po zmontowaniu konstrukcji należy sprawdzić jej funkcjonalność. Do wyjścia sprężarki podłączamy pistolet natryskowy lub pistolet do pompowania opon. Następnie przy wyłączonym przełączniku podłącz wtyczkę do sieci. Ustawiamy przekaźnik sterujący na minimalne ciśnienie, a następnie włączamy zasilanie doładowania. Ciśnienie wytworzone w odbiorniku kontrolowane jest za pomocą manometru. Po upewnieniu się, że po osiągnięciu określonego poziomu przekaźnik wyłącza silnik, sprawdzamy szczelność kanałów powietrznych i połączeń. Można to łatwo zrobić za pomocą roztworu mydła.

Po upewnieniu się, że sprężone powietrze nie opuściło układu, odpowietrzamy je z komory odbiorczej. Gdy tylko ciśnienie w cylindrze spadnie poniżej ustawionej wartości, przekaźnik powinien zadziałać i uruchomić sprężarkę. Jeśli wszystko działa prawidłowo, możesz spróbować pomalować jakiś niepotrzebny element. Nie są tutaj wymagane wstępne prace związane z przygotowaniem powierzchni do nałożenia emalii – ważne jest dla nas wypracowanie umiejętności i określenie, jakie ciśnienie będzie potrzebne do pomalowania produktu. Eksperymentalnie wyznaczamy wartość w atmosferach, przy której nadciśnienie wystarczy do pomalowania całej części równomierną warstwą przy minimalnej liczbie załączeń dmuchawy.

Regulacja i testowanie

Głównym testem domowej sprężarki jest określenie możliwości skutecznej regulacji ciśnienia powstającego w zmontowanym układzie. Najłatwiej to zrobić, testując farbę na powierzchni. W takim przypadku wykonuje się kolejno następujące czynności:

1. Ustaw przekaźnik na 4…5 atmosfer.
2. Podłącz sprężarkę do sieci.
3. Stabilność parametru monitoruje się za pomocą manometru. Jeśli przekaźnik działa, to w przypadku przekroczenia ciśnienia wyłączy sprężarkę, w przeciwnym razie otwórz zawór nadmiarowy i natychmiast wyłącz urządzenie.
4. Sprawdź system pod kątem samoistnego odpowietrzenia nośnika energii, do którego można użyć zwykłego roztworu mydła.
5. Gdy ciśnienie spadnie do poziomu poniżej dopuszczalnego minimum, przekaźnik powinien automatycznie włączyć sprężarkę.
6. Po pomalowaniu dowolnej powierzchni należy sprawdzić jakość nałożonej na nią farby - podczas oględzin zewnętrznych nie należy wykryć śladów wilgoci, obcych cząstek i brudu. W przypadku wystąpienia takich usterek należy dodatkowo sprawdzić działanie filtra wyjściowego – separatora oleju i wody.

Instrukcje wideo dotyczące kompresora

Eksploatacja zmontowanego urządzenia będzie długa i niezawodna, jeśli okresowo przeprowadzana będzie rutynowa konserwacja. Sprowadza się to do wymiany filtrów wlotowych, okresowego przedmuchania wszystkich kanałów powietrza, a także wymiany oleju w sprężarce.

Niepożądane jest obciążanie sprężarki powyżej 75% mocy. Ale dość trudno jest zrozumieć, gdzie jest linia, której nie można przekroczyć, aby przewidzieć, jakie ciśnienie będzie wykazywać sprężarka. To zależy od tego, kiedy lodówka została wypuszczona i jakiej marki. W starszych modelach liczba ta będzie lepsza. Następnie, aby zapewnić wygodną i wysokiej jakości pracę, wystarczy wymienić tylko filtry eksploatacyjne.

Do prac malarskich czy pompowania kół nie trzeba kupować kompresora – można go wykonać samodzielnie ze zużytych części i podzespołów wymontowanych ze starego sprzętu.

Aby zrobić kompresor z używanych części i podzespołów, trzeba się dobrze przygotować: przestudiować schemat, znaleźć go na farmie lub kupić dodatkowe części. Rozważmy kilka możliwych opcji samodzielnego zaprojektowania sprężarki powietrza.

Sprężarka powietrza wykonana z części lodówki i gaśnicy

Urządzenie to działa niemal bezgłośnie. Spójrzmy na schemat przyszłego projektu i zróbmy listę niezbędnych komponentów i części.

1 - rurka do napełniania olejem; 2 - przekaźnik rozruchowy; 3 - sprężarka; 4 - rurki miedziane; 5 - węże; 6 - filtr oleju napędowego; 7 - filtr benzyny; 8 - wlot powietrza; 9 - przełącznik ciśnienia; 10 - krzyż; 11 - zawór bezpieczeństwa; 12 - trójnik; 13 - odbiornik z gaśnicy; 14 - reduktor ciśnienia z manometrem; 15 - pułapka na wilgoć i olej; 16 - wlot powietrza

Niezbędne części, materiały i narzędzia

Główne pobierane elementy to: silnik-sprężarka z lodówki (najlepiej wyprodukowanej w ZSRR) i butla z gaśnicą, która posłuży jako odbiornik. Jeśli nie są dostępne, możesz poszukać kompresora z niedziałającej lodówki w warsztatach lub w punktach zbiórki metalu. Gaśnicę można kupić na rynku wtórnym lub można w poszukiwania zaangażować znajomych, którzy w pracy mogli spisać gaśnicę, gaśnicę, gaśnicę na 10 litrów. Butlę z gaśnicą należy opróżnić w bezpieczny sposób.

Ponadto będziesz potrzebować:

• manometr (jak w przypadku pompy, podgrzewacza wody);
• filtr oleju napędowego;
• filtr do silnika benzynowego;
• przełącznik ciśnienia;
• przełącznik elektryczny;
• regulator ciśnienia (reduktor) z manometrem;
• wzmocniony wąż;
• rury wodociągowe, trójniki, adaptery, kształtki + obejmy, okucia;
• materiały do ​​​​tworzenia ramy - metal lub drewno + koła meblowe;
• zawór bezpieczeństwa (w celu zmniejszenia nadciśnienia);
• samozamykający się dopływ powietrza (do podłączenia np. aerografu).

Kolejny realny odbiornik pochodził z koła samochodu bezdętkowego. Niezwykle budżetowy, choć niezbyt produktywny model.

Odbiornik koła

Zapraszamy do obejrzenia filmu o tym doświadczeniu autorstwa autora projektu.

Obecnie branża oferuje pewien wybór produkowanych przez siebie sprężarek. To prawda, że ​​asortyment nie jest zbyt duży. A takie jednostki mają wiele wad. Dlatego możesz pomyśleć, że domowy kompresor z lodówki jest całkowicie pozbawiony takich wad. Cóż, mogłoby tak być!

Materiały do ​​​​wykonania kompresora

Aby zrobić własny kompresor do lodówki, nie będziesz potrzebować niczego. Ale głównym elementem domowej sprężarki chłodniczej będzie jednostka z konwencjonalnej lodówki.

Ponadto będziesz potrzebować:

• Samochodowy filtr powietrza, który może pracować pod absolutnie każdym ciśnieniem
• Zawór obejściowy połączony z zaworem zwrotnym, zaprojektowany na ciśnienie 6 atmosfer i zwykle używany przez hydraulików
• Każdy wąż syntetyczny, który wytrzymuje ciśnienie 6 atmosfer
• Miedziane rurki łączące
• Zrób cylinder magazynujący zwany odbiornikiem. Ponadto należy zapewnić objętość odbiornika, aby im większa, tym rzadziej sprzęt będzie uruchamiany

Należy pamiętać, że zakumulowane ciśnienie powietrza w odbiorniku maleje wraz z jego zużyciem. Jeśli sprzęt będzie używany wyłącznie do pompowania opon, gdzie maksymalne dopuszczalne ciśnienie nie powinno przekraczać 3 atmosfer, nie jest to bardzo krytyczne. Ale jeśli urządzenie jest zaprojektowane do pracy z narzędziami pneumatycznymi, może to być bardzo krytyczne.

Gdzie zacząć?

I jak to mówią trzeba zacząć od początku. Mianowicie zrobić zbiornik. Jego projekt powinien obejmować 3 rury:

• Dzień wolny
• Wejście
• Przeznaczony do odprowadzania kondensatu

Pomocne wskazówki:

• Instalując sprężarkę z lodówki własnymi rękami i samym zbiornikiem, rura spustowa powinna znajdować się dokładnie poniżej, aby kondensat spłynął bez problemów. Może występować niewielki problem z samym urządzeniem. Oznacza to, że czasami „chce” pozbyć się oleju. Aby temu zapobiec, rurę wylotową należy wygiąć do góry pod pewnym kątem.

• Nawiasem mówiąc, rurę wlotową należy również wygiąć do góry w ten sam sposób, zakładając na nią gumową rurkę, której drugi koniec jest podłączony do filtra powietrza
• Zawór obejściowy jest niezbędny, aby zapobiec przepływowi powietrza w przeciwnym kierunku. Ponadto, gdy ciśnienie osiągnie maksymalne wartości graniczne (ponad 6 atmosfer), po prostu otworzy się i wydali nadmiar powietrza
• Jeśli chodzi o niezawodność urządzenia, zwykle jest ono w stanie wytworzyć co najmniej 15 atmosfer, więc nie ma co wątpić w jego niezawodność. Ze względów bezpieczeństwa zaleca się wkręcić na wylocie odbiornika zawór odcinający, wystarczy dowolny zawór hydrauliczny. W czasie, gdy odbiornik napełnia się powietrzem, można zakręcić kran. Tak naprawdę projekt domowego odbiornika może być absolutnie dowolny i ogranicza go wyłącznie wyobraźnia najbardziej rodzimego „projektanta”

• Jako zbiornik magazynowy (odbiornik) rzemieślnicy zwykle wykorzystują zużyte odbiorniki układu hamulcowego KAMAZ, na szczęście posiada on już wszystkie niezbędne okucia. Jeśli nie możesz znaleźć starego odbiornika KAMAZ, możesz go zrobić ze starej gaśnicy. Ale wiedz, że w tym przypadku będziesz musiał ciężko pracować, aby prawidłowo zespawać złączki i rury
• Niektórzy próbują zaprzestać używania dużej liczby rur łączących. Jednak taka praca jest natychmiast skazana na niepowodzenie. Najlepsze wyniki wykazały węże tlenowe stosowane w spawalnictwie, jednak ich waga jest dość duża, a kompresor z takimi rurami nie jest zbyt wygodny w użyciu
• Aby uruchomić gotową zmontowaną sprężarkę, należy zapewnić przekaźnik rozruchowy sprężarki i dodać przełącznik

• Zaleca się wykonanie samej sprężarki chłodniczej na ramie i wyłącznie na podkładkach gumowych. Jeśli to możliwe, zaleca się zainstalowanie manometru szeregowo z zaworem zwrotnym w celu monitorowania ciśnienia. Chociaż w praktyce rzemieślnicy często postępują inaczej: instalują pneumatyczny przełącznik ciśnienia przeznaczony do odłączania urządzenia od sieci. Jeśli taki zawór zostanie prawidłowo wyregulowany, urządzenie wyłączy się przy dolnym i górnym progu wartości ciśnienia
• Dobrym pomysłem jest także wyposażenie w przekaźnik wyłączający z powodu przegrzania, aby przypadkowe przegrzanie sprzętu nie zniweczyło owocnych efektów pracy

Co zyskujesz: ogólny widok sprężarki

Ogólnie schemat samodzielnie zmontowanej i działającej sprężarki planuje się w następujący sposób:

• Sprężarka chłodnicza pobiera powietrze z zewnątrz przez filtr powietrza i rurę.
• Na końcu węża dopływowego zamontowany jest zawór obejściowy
• Na wylocie ze zbiornika znajduje się również zawór sterujący.
• Do samego urządzenia sterującego podłącza się wąż zakończony pistoletem pneumatycznym.

W zasadzie wykonanie sprężarki chłodniczej własnymi rękami jest fajne. To prawda, że ​​​​takie prace powinny rozpocząć się dopiero wtedy, gdy wszystkie niezbędne elementy konstrukcyjne będą już pod ręką.

Sprężarkę można stosować w wielu różnych zastosowaniach do pompowania opon, aerografu, malowania części zamiennych itp. Mając niezbędne narzędzia i pewną wiedzę techniczną, całkiem możliwe jest samodzielne wyprodukowanie tego urządzenia w oparciu o konwencjonalną lodówkę. Domowy kompresor wytwarza około 7 atmosfer, co w zupełności wystarczy dla zwykłego warsztatu garażowego, dlatego wiele osób coraz częściej myśli o tym, jak zrobić taki kompresor? Kompresor do lodówki DIY okaże się dość cichy i, co najważniejsze, tani pod względem kosztów.