Działalność w zakresie produkcji płytek. Organizacja produkcji. Przegląd maszyn do produkcji płytek z piasku polimerowego. Produkcja płytek

Etap I. Wybór gliny

Jakość gliny bezpośrednio decyduje o trwałości i estetyce płytek ceramicznych. Najlepiej jest wziąć glinę, z której zwykle robi się garnki: nie tłustą, ale nie za piaszczystą. Ponieważ naturalne płytki wykonane ze zbyt tłustej gliny zaczną się wypaczać i pękać po wyschnięciu, a te z cienkiej gliny będą intensywnie chłonąć wilgoć i źle znosić mróz.

Glinka powinna być lepka, miękka i czysta. Oto jak możesz określić jego jakość:

1. Metoda 1. Zmiażdż bryłę gliny i rzuć ją mocno na podłogę. Należy je rozpłaszczyć jak ciasto na płaski placek – bez pęknięć i bez kruszących się kawałków.

2. Metoda 2. Rozetrzyj glinę w palcach – nie powinieneś czuć piasku.

3. Metoda 3. Ugniataj glinę i spróbuj uformować z niej kształty. Musi być plastikowy.

A dla jeszcze większej niezawodności, jedna płytka ceramiczna jest wykonana z wybranej gliny do testów. Jeśli glina była odpowiednia, to:

· kolor będzie jednolity, czerwony;

· powierzchnia będzie miała równą szklistą powłokę, bez zniekształceń i pęknięć;

· wysokiej jakości płytki ceramiczne zanurzone w wodzie nie powinny znacznie zwiększać ciężaru;

· po uderzeniu w płytkę słychać wyraźny metaliczny dźwięk dzwonka;

· gotowa płytka ceramiczna ułożona na dwóch drążkach powinna z łatwością utrzymać stojącą na niej osobę dorosłą;

· całkowita objętość jednej płytki podczas wypalania nie zmniejszyła się o więcej niż 5%;

· po stłuczeniu dobre płytki ceramiczne będą miały ten sam kolor, bez bąbelków.

Etap II. Przygotowanie gliny

Po wybraniu dobrej gliny można rozpocząć jej przygotowanie do przetwarzania. Zazwyczaj glinę przygotowuje się do płytek o każdej porze roku, ale nadal musi przetrwać zimę. Produkcja płytek ceramicznych w domu rozpoczyna się od selekcji wysokiej jakości gliny. Wytrzymałość przyszłej powłoki zależy od surowców. Glina nie powinna być tłusta, niezbyt piaszczysta, miękka, lepka i czysta.

Ważne: jeśli zastosuje się tłustą glinę, po wyschnięciu powłoka natychmiast pęknie i straci swój kształt!

Po wybraniu gliny przychodzi czas na przygotowanie jej do produkcji. Bez względu na okres wydobywania gliny, musi ona przezimować. Gliniaste grzbiety układane są na powierzchni ziemi: jesienią gromadzi się w nich woda, zimą zamarza, a wiosną rozmraża. W ten sposób glina nabierze właściwości wytrzymałościowych niezbędnych do produkcji płytek.

Ważne: możesz zamrozić na kilka zim.

Dobrze zamrożoną glinę moczy się i po kilku dniach zaczyna się ugniatać. Na tym etapie możesz użyć specjalnego młynka do gliny, ale możesz go zmiażdżyć stopami. Formularze wypełniane są przygotowanymi surowcami. Po uzyskaniu przez płytki pożądanego kształtu ramka jest usuwana, a płytki suszone. Wykonywanie płytek własnymi rękami to złożony proces, który wymaga doświadczenia i wiedzy.

Tak więc glinę wydobytą z ziemi należy ułożyć na powierzchni ziemi w postaci grzbietów o szerokości 2 m i wysokości 70 cm, które zwykle nazywane są stosami. Tak glina będzie musiała leżeć, dopóki się nie rozgrzeje - zamoknie od deszczy jesienią, zamarznie zimą i rozmrozi się na wiosnę. Po tym wszystkim będzie znacznie łatwiej przetworzyć. Aby glina lepiej zamarzła, zaleca się okresowe mieszanie stosów, a nawet napełnianie ich wodą. W końcu im dłużej jest zamrożone, tym lepiej. Nawet jeśli glina będzie tak leżeć przez kilka lat, przyniesie to tylko korzyść.

Etap III. Przygotowanie gliny do obróbki

Przed obróbką zamrożoną glinę należy namoczyć, a po dwóch lub trzech dniach można zacząć ją ugniatać. Do tego służy młynek do gliny, który można wykonać samodzielnie z drewnianej beczki lub grubych desek w formie pudełka. Wewnątrz młynka do gliny należy włożyć drewnianą lub żelazną oś i przykręcić do niej żelazne noże. Mechanizm jest podobny do skręcania mięsa w maszynce do mięsa. Aby lepiej wymieszać, możesz umieścić dodatkowe noże po bokach młynka do gliny. Lepiej jest wymieszać samą glinę co najmniej dwa razy.

Etap IV. Kształtowanie płytek

Najłatwiejszy sposób na wykonanie płaskich dachówek ceramicznych. Do tego potrzebna będzie drewniana lub żelazna listwa z uchwytem o wymiarach 33x21 cm i grubości nieco ponad 2,5 cm.Do ramy zostanie przymocowana deska jako ruchome dno, które precyzyjnie przejdzie ościeżnicy i mieć grubość 1,25 cm oraz posiadać u góry wycięcie na czop.

Tak więc na pulpicie umieszcza się ramkę, w której umieszcza się tablicę z wycięciem. Wszystko to posypuje się popiołem lub suchym piaskiem. Na pobliskim stole kładzie się dużą bryłę już pokruszonej gliny i nadaje jej kształt sześcianu. Następnie za pomocą rozciągniętego cienkiego drutu stalowego wycina się kilka warstw o ​​grubości 2 cm.

Teraz pobiera się jedną warstwę gliny, umieszcza w ramce i mocno dociska w miejscu, w którym płytka powinna mieć kolec. Następnie dodaje się bryłę gliny i za pomocą wałka zamoczonego w wodzie (aby zapobiec sklejaniu się) usuwa się nadmiar gliny z samej ramy. Po tym wszystkim ramę należy ostrożnie usunąć, a samą płytkę ceramiczną przykryć deską do suszenia. Następnie musisz go odwrócić i wyjąć deskę. I tyle – płytki można układać na półkach do suszenia. Najważniejsze jest to, że podczas formowania płytek warstwa jest cięta tak, aby rama była całkowicie wypełniona, ponieważ po wypaleniu dodana glina pozostanie w tyle.

Formowanie płytek rzymskich lub holenderskich jest nieco trudniejsze, ale tę technologię można opanować bez żadnego doświadczenia. Istnieją nawet statystyki, że jeden pracownik w pojedynkę jest w stanie wykonać takie 500 sztuk dziennie.

Ale instalacja naturalnych płytek ma swoją własną charakterystykę. I tak na kalenicę przygotowuje się specjalne dachówki ceramiczne zwane kalenicą.

Etap V. Suszenie płytek ceramicznych

Uformowane płytki ceramiczne muszą dobrze wysychać – powoli i równomiernie na całej powierzchni, w przeciwnym razie nie da się uniknąć pęknięć. A czas schnięcia zależy od tego, jak dobrze wymieszana jest glina – im bardziej była ona wilgotna, tym szybciej woda wypłynie.

Płytki można suszyć wyłącznie w pomieszczeniu lub przynajmniej pod baldachimem. Aby to zrobić, musisz wcześniej wykonać tymczasowe półki lub cegły. I będzie musiało wyschnąć przez 10 dni.

Etap VI. Leczenie

Wypalane naturalne płytki nie zawsze mają idealnie równomierny kolor, dlatego często poddawane są wstępnej obróbce. Zasadniczo jest to oszklenie. Płytki pokryte są specjalną szklistą warstwą, która dodaje im uroku. Ale jest to dość kosztowna przyjemność, dlatego częściej na płytki nakłada się glazurę, która jest wykonana z czerwonej, czystej, tłustej gliny. Najpierw jest suszony i mielony, a następnie rozcieńczany wodą jak gęste mleko. Przed wypaleniem glinę zanurza się w takim roztworze i ponownie umieszcza na półce do suszenia. Po wypaleniu płytki uzyskują jednolity czerwony kolor, ulepszone właściwości i dłuższą żywotność.

Etap VII. Palenie

Wypalanie to najważniejszy moment w produkcji płytek. Płytki należy wypalać w specjalnych piecach zwanych piecami wsadowymi. Można je zobaczyć w starych holenderskich wioskach i całkiem możliwe jest zaprojektowanie czegoś podobnego według podobnego schematu na własnej stronie, choć o mniejszym rozmiarze.

Tak więc piec do wypalania płytek składa się z czterech komór - paleniska, popielnika, komory wypalania i rury. Za paleniskiem znajduje się ściana z otworami, która oddziela je od komory paleniskowej. Po całkowitym wypełnieniu komory płytkami, w tylnej części komory zostanie ułożona tymczasowa ściana z otworami. Również w takim piecu zainstalowany jest specjalny zawór zmniejszający lub zwiększający ciąg, a sam piec przykryty jest dachem.

Nawiasem mówiąc, z tyłu takiego pieca zawsze znajduje się większy otwór do rozładunku i załadunku płytek. A podczas wypalania układa się go cegłami lub posypuje piaskiem, aby zmniejszyć straty ciepła. Ale zawsze pozostają małe drzwiczki, aby obserwować postęp wypalania i pobierać próbki.

Same płytki można układać do wypalania na różne sposoby: pionowo, jeśli są to płytki holenderskie lub tatarskie, oraz bokiem na krawędzi, jeśli są płaskie. Ale wszelkie płytki powinny stać pionowo, w niewielkiej odległości od siebie i bez pochylenia. Aby zapobiec przechylaniu się, można go klinować kawałkami połamanych i już spalonych kawałków.

Płytki należy wypalać do momentu, aż na ich powierzchni nastąpi lekkie zeszklenie. Generalnie zeszklenie jest oznaką przepalenia płytek, jednak lepiej jest je rozgotować w ogniu niż niedopalić. Zazwyczaj im dłużej płytka stoi w piekarniku, tym jest mocniejsza. A montaż płytek ceramicznych z wypalaniem to gwarancja wyjątkowej wytrzymałości i trwałości dachu. Ale bez fanatyzmu całkiem możliwe jest całkowite spalenie gliny.

Etap VIII. Sortowanie

Po ostygnięciu płytek wyjmuje się je z pieca i sortuje. Tak więc, jeśli chodzi o dach, wszystko musi być proste, przejrzyste, bez pęknięć i równomiernie zabarwione. A resztę płytek można bezpiecznie wykorzystać do pokrycia markiz. Płytki należy przechowywać pod wiatą, dobrze zabezpieczoną przed śniegiem i deszczem. A dolne rzędy nie powinny leżeć na ziemi, ale na deskach.

Wszystkie dachówki są trwałe, łatwe w utrzymaniu i bardzo piękne. A montaż płytek ceramicznych nie będzie trudny nawet dla początkującego budowniczego – wszystko jest niezwykle proste. Im bardziej strome zbocze, tym lepiej dla samej płytki - tym mniej śniegu na niej pozostanie. Jednak w gorących obszarach dachówki można również zastosować do pokrycia dachów płaskich.

To niesamowite, jak życie się zmienia. Wiele z tego, co obecnie zwykle kupujemy w sklepach, jest gotowe, 100 lat temu ludzie robili to własnymi rękami: mielili mąkę, pieczyli chleb, przędli, tkali itp. Budowali także domy we własnym zakresie, przygotowując materiały budowlane: piłując drewno, wyrabiając deski i cegły, wypalając wapno.
Jednak nawet w czasach bliższych naszym czasom ludzie zmuszeni byli powrócić do ekonomicznej „samoobsługi”, pamiętając o starożytnych metodach i technologiach. Zmusiły ich do tego albo powojenne zniszczenia i towarzyszący im głód dóbr, albo też wystawienie ich na łaskę losu przez władze. Z tamtych czasów pozostały nie tylko przedmioty wykonane rękami naszych dziadków czy budowane przez nich domy, ale także mnóstwo literatury poświęconej rzemieślniczemu wytwarzaniu najróżniejszych wyrobów.

Trzymanie w rękach takich książek i broszur, wydawanych z reguły w latach 20., 40. XX wieku, jest niezwykle interesujące. Co więcej, zainteresowanie to nie ma jedynie charakteru historycznego. Faktem jest, że tradycyjne technologie, którym poświęcone są te podręczniki, są dziś interesujące ze względu na fakt, że opierały się na wykorzystaniu głównie lokalnych materiałów naturalnych - przyjaznych dla środowiska i opłacalnych ekonomicznie. A to już powód, aby zainteresować się nimi osoby zmęczone brudem nowoczesnej produkcji i stale rosnącymi cenami na rynkach budowlanych.
Do tego rodzaju książek zalicza się także broszura inżyniera A. Skachkowa „Dach ognioodporny z dachówek ceramicznych”, wydana w 1925 r. w serii „Biblioteka Ubezpieczeń Chłopskich”. Opisuje szczegółowo, jak zrobić gliniane płytki własnymi rękami. Przedstawiamy krótki opis tej technologii.

Wybór i przygotowanie gliny

Jakość gliny do płytek zawsze miała ogromne znaczenie. Najlepsza glina to ta, z której robi się garnki, nie tłusta czy piaszczysta, ale średnia. Musi być czysta, miękka i lepka.Płytki z bardzo tłustej gliny wypaczają się i pękają po wyschnięciu, a z cienkiej gliny okazują się bardzo słabe, silnie chłoną wodę i są mrozoodporne.
Ale bardzo tłustą lub bardzo rzadką glinę można zaadaptować na płytki.Aby zmniejszyć zawartość tłuszczu, należy do gliny dodać drobny, czysty piasek lub drobno pokruszone cegły, garnki i płytki. Jeśli glina jest zbyt cienka, można z niej zmielić piasek.

Istnieje wiele prostych sposobów sprawdzenia przydatności gliny do płytek, oto niektóre z nich:

· Zgniecioną bryłę gliny rzuconą z dużą siłą na podłogę należy rozpłaszczyć jak ciasto, bez pęknięć, na płaski placek, a nie rozkruszyć się na osobne kawałki.

· Rozcierając glinę między palcami, nie powinieneś czuć piasku.

· Dobrze zagnieciona glina powinna łatwo przyjąć i zachować wszystkie nadane jej kształty (musi być plastyczna).

Ale najbardziej niezawodnym sposobem sprawdzenia przydatności gliny jest wykonanie z niej kilku płytek testowych. Przy dobrej glinie gotowa płytka ma równomierny czerwony kolor, nie ma na niej żadnych pęknięć ani zniekształceń, przy uderzeniu wydaje wyraźny metaliczny dźwięk, a po zanurzeniu w wodzie nie zwiększa znacząco swojej wagi. Dodatkowo umieszczony na dwóch drążkach powinien z łatwością podtrzymywać stojącą na nim osobę, mieć na powierzchni lekką szklistą powłokę, być jednakowej barwy i bez bąbelków na przerwach. Dobrze by było, gdyby po wyschnięciu i wypaleniu wielkość płytek zmniejszyła się nie więcej niż o 5%.
Po wybraniu i przygotowaniu gliny należy ją przygotować do dalszej obróbki. Glinę do płytek przygotowuje się o każdej porze roku, należy jednak przezimować. Glinę wydobytą z ziemi usypuje się na powierzchni ziemi w postaci długich grzbietów o szerokości 1,5-2 m i wysokości 0,7 m, na dowolnej długości. Te grzbiety nazywane są stosami. W nich glina staje się całkowicie mokra od jesiennych deszczy, zamarza podczas silnych mrozów i ponownie topnieje na wiosnę. W wyniku tych procesów glina nabiera właściwości ułatwiających jej obróbkę.
Aby glina lepiej zamarzła, stosy od czasu do czasu miesza się i napełnia wodą. Im dłużej glina jest zamrożona, tym staje się lepsza. Można go zamrozić na kilka zim. Zamrożoną glinę moczy się przed obróbką i po 2-3 dniach zaczynają ugniatać. Najlepiej zrobić to w młynku do gliny, choć można też rozdrobnić glinę stopami.
Młynek do gliny można wykonać z dużej drewnianej beczki lub z grubych desek w formie pudełka. Wewnątrz tego pudełka umieszczona jest oś żelazna lub drewniana (dąb), na której spiralnie osadzone są żelazne noże. Gdy oś się obraca, wyrzucona z góry glina jest cięta nożami i kierowana w dół, w stronę otworu, tak jak dzieje się to z mięsem w maszynce do mięsa.

Aby lepiej wymieszać glinę, czasami po bokach samego młynka do gliny umieszcza się dodatkowe stałe noże. Na szczycie osi przymocowany jest nośnik, do którego zaprzęga się woły lub konie i jeździ po okręgu. Lepiej jest wymieszać glinę dwa razy. Drewniany młynek do gliny ma wysokość około 1,5 m, szerokość u góry 1,06 m i szerokość u dołu 0,89 m. Żelazna oś ma wysokość 2,8 m, a długość ostrza 0,35-0,45 m przy szerokości ostrza 10 cm i grubość 3 cm, długość wozu wynosi 8,5 m. Na jednym koniu dwóch lub trzech robotników może w ciągu 8 godzin ugniatać około 15 m3 gliny.

Dachówki ceramiczne czy ceramiczne to jedne z najlepszych materiałów na pokrycia dachowe, które stosowane są w budownictwie już od bardzo, bardzo długiego czasu.

Jego zaletą jest specjalny system montażu, który pozwala uniknąć widocznych łączeń, a także mocowań wpustowych, co zapewnia bardzo dobrą wodoodporność dachu.

Ponadto pokrycia dachowe z płytek ceramicznych są odporne na wiatr ze względu na swój ciężar.

Śnieg rozkłada się równomiernie na dachu wykonanym z tego materiału, co minimalizuje możliwość opadania dużych mas śniegu. Ma również dobrą izolację akustyczną i jest materiałem przyjaznym dla środowiska.

Oprócz wszystkich zalet wersja gliniana ma jedną wadę - wysoki koszt. Jednak całkiem możliwe jest wykonanie płytek własnymi rękami. Poniżej znajdują się wskazówki dotyczące wykonania. To także proste, podobnie jak zrobienie ławki z oparciem własnymi rękami.

Jak wybrać odpowiednią glinę

Nie powinna być tłusta (w przeciwnym razie będzie pękać podczas suszenia) ani zawierać dużej ilości piasku (źle znosi silne mrozy i dobrze chłonie wodę). Rasa używana do produkcji doniczek jest do tego idealna.

Istnieje kilka sposobów określenia przydatności materiału źródłowego:

Weź bryłę i rzuć ją na podłogę używając siły. Dobra glina spłaszczy się w ciasto. Jeśli bryła rozpadła się na kawałki, taki materiał wyjściowy nie będzie odpowiedni.
Rozetrzyj w dłoniach kawałek ziemi. Na palcach nie powinno być uczucia piasku.
Powinien w dotyku przypominać plastelinę i zachować swój kształt.

Możesz wykonać kilka kopii próbnych. Jeśli glina jest dobra, powstałe produkty będą miały ten sam czerwony kolor. Okaże się również bez pęknięć i zniekształceń. Ponadto, umieszczony na dwóch podporach, utrzyma ciężar osoby dorosłej.
Jak przetwarzać glinę

Można go przygotować o każdej porze roku, należy jednak pozostawić go przynajmniej na jedną zimę.

Wyjmij go z ziemi i ułóż w rzędach. Szerokość rzędów powinna wynosić 1,5-2 metry, wysokość - 0,7 metra. Długość może być dowolna. Tak więc jesienią glina zamoknie, zimą zamarznie, a wiosną rozmroży się. Lepiej jest zamrażać glinę tak długo, jak to możliwe. Dlatego rzędy są okresowo mieszane i napełniane wodą.

Zanim zaczniesz przetwarzać glinę, należy ją namoczyć. Należy go zmiażdżyć w młynku do gliny, kilka dni po namoczeniu. Takie urządzenie jest wykonane z drewnianej beczki lub zbudowane w formie pudełka z grubych desek. Do pudełka wkładana jest oś, na której montowane są metalowe noże w kształcie śrub. Na górze zabudowany jest transporter dla konia lub osoby.

Jak kształtować płytki

Samodzielne wykonanie płaskich płytek jest łatwe. W tym celu wykorzystuje się tzw. ramę formierską z ruchomym dnem. Rama może być wykonana z drewna lub żelaza. Przybliżone wymiary ramy bez ścian to 33x21 cm.

Wykonanie prostych dachówek jest bardzo proste.

Ramkę należy położyć na płaskiej powierzchni, która musi być wypoziomowana i wkładamy w nią deskę z wycięciem. Posyp wierzch piaskiem lub popiołem (musi być suchy). Weź kawałek gliny i nadaj mu sześcienny kształt. Następnie warstwy należy przyciąć, a ich grubość nie powinna być większa niż 2 cm, następnie usuwamy górne pręty i odcinamy warstwę, prowadząc drut wzdłuż prętów. I tak z każdym kolejnym rzędem.

Następnie umieść pociętą glinę w ramce i mocno dociśnij w miejscu, w którym będzie cierń. Nadmiar materiału usuwa się wałkiem, należy go najpierw zwilżyć, aby nie kleił się do dłoni. Następnie ostrożnie zdejmij ramę i zabierz powstałe przedmioty na specjalne półki do suszenia.

Cechy suszenia płytek

Jeśli nieprawidłowo wysuszysz, pęknie. Dlatego proces ten musi być powolny.

Na suszenie detali negatywnie wpływają zjawiska naturalne, takie jak wiatr i słońce. Przedmioty obrabiane najlepiej suszyć w pomieszczeniu. Jeśli pada deszcz, płytki należy przykryć. Latem suszenie trwa około 10 dni.
Wypalanie produktów

Na wypalanie ma wpływ wiele czynników, w tym paliwo użyte w piecu, typ pieca oraz doświadczenie i umiejętności osoby, która to robi.

Do wypalania płytek używany jest specjalny piec. Składa się ona z:

Paleniska. Jego długość wynosi 1 metr. Palenisko od komory oddziela specjalna ścianka z otworami.
Popielnik
komora pieczenia
Rury.

Jego wysokość wynosi około 4,5 metra. U podstawy rura ma 70-80 centymetrów, u góry zwęża się do 40-50 centymetrów. W rurze znajduje się zawór umożliwiający regulację ciągu.

W tylnej ścianie pieca znajduje się otwór, przez który załadunek i rozładunek produktów. Podczas wypalania można go czymś przykryć, jest to konieczne, aby zatrzymać więcej ciepła wewnątrz pieca.

Płytki umieszcza się w komorze pionowo lub na boki, wzdłuż dłuższej krawędzi. Pamiętaj, aby umieścić je w pewnej odległości od siebie.

Przedmiot wypala się do momentu, aż jego powierzchnia stanie się lekko szklista. Efekt ten pojawia się, jeśli produkty zostaną spalone.

Jak prawidłowo przyciąć obrabiane przedmioty

Płytki nie zawsze okazują się mieć pożądany równomierny kolor. Jednym ze sposobów rozwiązania tego problemu jest oszklenie. Produkty pokrywane są specjalną glazurą, która nie tylko nadaje im pożądany kolor, ale także zwiększa ich trwałość. Ale wtedy cena znacznie wzrasta.

Do wykończenia stosuje się również specjalne przeszklenie.

Zwykle jest wykonany z bogatej czerwonej gliny. Przed zamieszkaniem suchą glinę zanurza się w tym roztworze i pozostawia na półkach do suszenia. Podlewanie nie tylko wzmacnia gonty, ale także wydłuża ich żywotność.

Po wypaleniu produkt jest wyjmowany z pieca i sortowany. Do pokrycia dachowego stosuje się równy kolor, bez pęknięć i odprysków. Gotowe produkty przechowywane są pod daszkiem. W takim przypadku dolny rząd absolutnie nie powinien być kładziony na ziemi, lepiej jest położyć deski.

Tak więc, postępując zgodnie z tymi instrukcjami, możesz wykonać własne dachówki.

Formowanie płytek

Najprostszy sposób na formowanie płaskich płytek. Aby to zrobić, musisz mieć drewnianą lub żelazną ramę formierską z uchwytem. Wymiary wewnętrzne ramy to 33x21 cm przy grubości nieco ponad 2,5 cm.

Do ramy dołączona jest deska (dno ruchome), która musi dokładnie przechodzić przez ramę i mieć grubość 1,25 cm oraz posiadać u góry wycięcie na czop.
Wykonanie płaskich płytek jest proste. Na stole roboczym ustawia się ramę, w której umieszcza się deskę z wycięciem, a całość lekko posypuje suchym piaskiem lub popiołem. Musisz położyć na pobliskim stole dużą bryłę pokruszonej gliny i nadać jej kształt sześcianu. Następnie za pomocą pałąka i cięciwy z cienkiego drutu stalowego wycina się kilka warstw o ​​grubości 2 cm. Łatwo to zrobić w „szalunku” z klocków drewnianych o grubości 2 cm. Po uformowaniu kostki górne pręty z każdej strony należy usunąć i odciąć warstwę, prowadząc belkę wzdłuż prętów. Następnie musisz usunąć kolejny rząd prętów i wszystko powtórzyć.

Następnie biorą jedną warstwę gliny i umieszczają ją w ramce, mocno dociskają w miejscu, w którym powinien znajdować się cierń, a następnie w tym miejscu dodają bryłę gliny. Następnie weź wałek do ciasta, umyj go w wannie z wodą, aby glina się do niego nie przykleiła i usuń nadmiar gliny z ramy, po czym ramę ostrożnie wyjmij. Na wierzch płytek kładzie się ramę suszącą, odwraca się je i po zdjęciu deski płytki przenosi na półki suszące.
Podczas formowania płytek konieczne jest docięcie warstw o ​​takiej wielkości, aby wypełniły całą ramę, ponieważ dodatek gliny jest szkodliwy i po wypaleniu pozostaje w tyle za płytkami. Formowanie płytek tatarskich (rzymskich) czy holenderskich (ryflowanych) opisano także w książce A. Skaczkowa. Proces ten jest nieco bardziej skomplikowany, ale jak pokazuje doświadczenie, każda osoba może opanować tę technologię w ciągu jednego lub dwóch dni. Jeden pracownik może dziennie formować z 500 półfabrykatów.
Na kalenice przygotowuje się specjalne dachówki zwane dachówkami kalenicowymi.

Suszenie płytek

Prawidłowe suszenie gontów ma ogromne znaczenie. W przypadku szybkiego i nierównomiernego suszenia płytki mogą się wypaczać i pękać, dlatego suszenie powinno następować powoli i równomiernie na całej powierzchni płytek.

Im bardziej wilgotna była glina podczas formowania, tym łatwiej wypłynęła z niej woda podczas suszenia i odwrotnie – im mocniej glina została wymieszana, tym wolniej schnie płytka. Może to spowodować pojawienie się większej liczby pęknięć.
Słońce i wiatr mają bardzo szkodliwy wpływ na wysychanie płytek. Dlatego lepiej suszyć płytki w pomieszczeniu lub pod baldachimem. W produkcji na małą skalę płytki zamiast stojaków umieszczane są na tymczasowych półkach z desek i cegieł. Półki takie są łatwe w demontażu i składaniu, a przy budowie nie wymagają żadnych stojaków ani gwoździ. W przypadku deszczu lub mocnego słońca płytki przykrywa się matami lub matami słomianymi. Czas schnięcia w lecie średnio 10 dni,

Wypalanie płytek

Wypalanie to najważniejszy moment w produkcji płytek. Prawidłowy wypalanie zależy od paliwa, konstrukcji pieca, umiejętności pracownika (palacza) i wielu innych czynników.
Płytki wypalane są w specjalnych piecach, z których najprostsze to piece wsadowe.

Piec podzielony jest na cztery główne przedziały: palenisko, popielnik, komora spalania i komin. Wymiary wewnętrzne takiego pieca są imponujące: 2 m szerokości i 4 m długości. Palenisko ma długość 1 m. Za nim znajduje się ściana z otworami oddzielająca palenisko od komory paleniskowej. Po załadowaniu pieca płytkami, w tylnej części komory umieszczana jest tymczasowa ściana z otworami. Niektóre piece tego nie robią.Wysokość rury w takim piecu nie jest bardzo duża - około 4,5 m. Wymiary rury na dole wynoszą 70x80 cm, a na samej górze - 40x53 cm.Zainstalowany jest zawór w rurze, aby zwiększyć lub zmniejszyć ciąg. Przykryj piekarnik dachem.

Z tyłu pieca znajduje się duży otwór do załadunku i wyładunku kafli. Podczas wypalania otwór ten wypełnia się cegłami na zaprawie gliniastej i zasypuje piaskiem w celu ograniczenia strat ciepła. Czasami zostawia się tu małe drzwiczki, aby monitorować postęp wypalania i pobierać próbki.

Różne płytki układa się w piekarnikach na różne sposoby: płytki holenderskie i tatarskie układa się pionowo, a płaskie układa się bokiem na dłuższej krawędzi. Płytki należy ustawić pionowo, bez przechyleń, w niewielkiej odległości od siebie. Aby zapobiec przechylaniu się w tę czy inną stronę podczas wypalania, jest ona lekko zaklinowana połamanymi, wypalonymi płytkami.
Najlepiej jest układać płytki w piekarniku na osobnych poziomach, zaczynając od ściany najbliżej paleniska i rozciągając je na całą szerokość piekarnika aż do samej góry. Po załadowaniu jednego poziomu umieszczany jest kolejny i tak dalej, aż do załadowania całego piekarnika.

Następnie rozpoczyna się strzelanie. Należy to przeprowadzić w takim stopniu, aby płytki na całej powierzchni wyszły lekko zeszklone. Zeszklenie zaczyna pojawiać się po lekkim przypaleniu płytek i wypaleniu gliny na ich powierzchni. W każdym razie lepiej trochę przepalić płytki niż je niedopalić. Wykończenie płytek. Płytki nie zawsze okazują się mieć równomierny kolor. Aby usunąć przebarwienia, nadać płytkom atrakcyjniejszy wygląd i poprawić ich jakość, płytki poddawane są różnym zabiegom. Jednym z nich jest przeszklenie. Glazura to specjalna szklista warstwa pokrywająca powierzchnię płytki podczas wypalania. Lukier występuje w różnych kolorach, ale najtańsze i najczęstsze kolory to brązowy i brązowy. Glazura nadaje płytkom piękny wygląd i czyni je mocniejszymi niż nieszkliwione. Jednak przeszklenie podwaja koszt płytek, co ogranicza zastosowanie tego wykończenia.
Bardziej akceptowalnym wykończeniem jest angobowanie, czyli nakładanie glazury na płytki. Poliva wytwarzana jest ze specjalnej czerwonej, całkowicie czystej, tłustej glinki, która jest najpierw suszona i mielona, ​​a następnie rozcieńczana wodą jak gęste mleko i filtrowana przez drobne sito. Przed wypaleniem wysuszone płytki zanurza się w roztworze gliny i ponownie umieszcza na stojakach do suszenia. Kiedy płytki ponownie wyschną, ładuje się je do pieca i wypala. Po wypaleniu powierzchnia płytek staje się gładka i czerwona. Podlewanie poprawia jakość płytek i zwiększa ich żywotność.

Po wypaleniu i ochłodzeniu płytek rozpoczyna się ich wyładunek z pieca i sortowanie. Dachówki domów muszą być proste, równomiernie wybarwione, sygnowane, bez pęknięć i wyłamanych narożników. Pozostałe płytki można wykorzystać do pokrycia markiz i tymczasowych dachów. Gotowe płytki lepiej przechowywać pod baldachimem, chroniąc je przed deszczem i śniegiem. Dolne rzędy należy umieścić nie na ziemi, ale na deskach. Pokrycie dachu dachówką. Dachówki są ognioodporne, trwałe, nie wymagają malowania ani naprawy i są bardzo piękne.
Im bardziej strome nachylenie dachu, tym lepiej, ponieważ śnieg nie pozostanie na nim, a deszcz szybko spłynie. Ale ta zasada obowiązuje tylko w przypadku określonych warunków klimatycznych (na przykład spadziste niskie dachy są dopuszczalne w gorących obszarach południowych) i zastosowanych płytek.

W przypadku dachówek płaskich wysokość dachu musi wynosić co najmniej połowę szerokości budynku. Poszycie pod nim przybija się gwoździami zgodnie z rozmiarem płytki, tak że zaczepia się u góry kolcem, leży na dolnym pręcie i schodzi za nim u dołu nie więcej niż 6 cm. Płytki płaskie są przykryte albo w jednej warstwie lub w dwóch.

Pierwsza metoda jest prosta, ale dach jest luźny i aby zapobiec przedostawaniu się deszczu do szczelin między dachówkami, pod te pęknięcia umieszcza się paski blachy. Szerokość pasków powinna wynosić od 9 do 11 cm, a długość powinna być o 4 cm krótsza od płytek. Gąsienice pokrywa się płytkami kalenicowymi na mchu zmieszanym z zaprawą gliniastą lub wapienną.
Trwalszy i gęstszy dach uzyskuje się w dwóch warstwach. Ale taki dach jest cięższy - na 1 m2 przypada około 200 dachówek, które ważą około 100 kg (przy montażu jednowarstwowym - o połowę mniej).

Proponujemy rozważyć kwestię produkcji płytek ceramicznych. Tak więc na początkowym etapie wydobywana jest sama glina, która powinna być wysokiej jakości, co będzie miało odzwierciedlenie w przyszłości na jakości samych płytek ceramicznych pod koniec pełnego cyklu produkcyjnego.

Duzi producenci pozyskują surowce z własnych kopalń, zlokalizowanych w kamieniołomach przyjaznych środowisku. Dlatego płytki ceramiczne charakteryzują się takim bogactwem naturalnych barw.

W drugim etapie wydobyte surowce poddawane są cyklowi obróbki technologicznej polegającej na przesiewaniu, mieleniu, mieleniu, w wyniku czego z surowców usuwane są cząstki obce, a glina uzyskuje jednorodną masę o pożądanej konsystencji.

Trzeci etap polega na uformowaniu przyszłych dachówek na dach lub wytłoczeniu ich poprzez przepuszczenie przez specjalne formy.

Formy do płytek

Czwarty etap obejmuje proces suszenia nowoczesnymi metodami, który w odróżnieniu od metod starożytnych zajmuje znacznie mniej czasu. Pod koniec procesu suszenia płytki przechodzą do etapu wypalania, przed którym niektóre jej odmiany można pokryć specjalnymi związkami. Na przykład warstwa glazury zapewni wysoki poziom odporności na wilgoć.

Wykonywanie płytek glinianych własnymi rękami

Płytki wypalane są w temperaturze do 1200 stopni w specjalnym piecu tunelowym przez określony czas. To wszystko – płytki ceramiczne są gotowe do użycia, posiadają wysoką wytrzymałość i odporność ogniową.

Materiały dachowe klasy elitarnej

Płytki ceramiczne można śmiało zaliczyć do elitarnych pokryć dachowych i słusznie, gdyż materiał ten może przetrwać ponad 100 lat bez konieczności napraw. Jeśli chcesz, aby Twój dach był trwały, mocny, piękny i zapewniał ciepło Twojemu domowi, zakup płytek ceramicznych będzie absolutnie właściwym wyborem.

Pomimo tego, że koszt płytek ceramicznych jest o rząd wielkości wyższy niż w przypadku innych alternatywnych pokryć dachowych, uzasadniają one ich jakość. Dach domu wykonany z tego materiału zachwyci swoim pięknem Ciebie, Twoje dzieci i wnuki.

Biorąc pod uwagę Niemcy, lidera w produkcji tego pokrycia dachowego, możemy powiedzieć, że niemieckie dachówki to naprawdę wysokiej jakości materiał budowlany.

Kupując płytki ceramiczne warto zastanowić się nad kwestią ich montażu, gdyż proces ten wymaga dużego profesjonalizmu, od którego zależy jego dalsza eksploatacja. W tej kwestii zalecamy kontakt ze specjalistami z firm, które oferują klientom nie tylko sprzedaż płytek, ale także ich montaż i dalszy serwis.

Płytek ceramicznych

Nie jest tajemnicą, że dach domu to element piękna i niezawodności, który chroni dom przed opadami atmosferycznymi. Ze względu na to, że na współczesnym rynku istnieje szeroki wybór pokryć dachowych, dokonanie jednoznacznego wyboru nie jest takie proste.

Dla osób, które preferują klasyczny wariant pokrycia dachowego, płytka ceramiczna będzie rozwiązaniem wyjątkowym, zwłaszcza jeśli weźmie się pod uwagę jej wyjątkowość. Kupując płytki ceramiczne, masz gwarancję, że dach Twojego domu będzie niezawodny przez wiele lat. Oprócz wysokich właściwości fizycznych tej powłoki, płytki ceramiczne są piękne i dość estetyczne. Wystarczy zwrócić uwagę, ile europejskich domów ma takie pokrycia dachowe.

Montaż płytek ceramicznych

Pomimo wysokich kosztów płytek ceramicznych, w odróżnieniu od innych pokryć dachowych, ich zakup ma sens, za czym przemawiają przekonujące argumenty. Płytki ceramiczne można wykorzystać do budowy dachów zarówno budynków zabytkowych, jak i zaawansowanych technologicznie, w zależności od profilu i koloru wybranego materiału.

Nowa oferta produktowa firmy

Jeśli w pasku wyszukiwania swojej przeglądarki poprosisz o zakup płytek ceramicznych, otrzymasz wiele ofert od firm oferujących najszerszy wybór tego pokrycia dachowego. Ponieważ sprzedaż płytek ceramicznych jest dziś bardzo popularna, towarzyszy jej niezbędny serwis, w tym doradztwo w zakresie sposobu jej montażu.

Z reguły najpopularniejsi producenci tego pokrycia dachowego pochodzą z Niemiec, Austrii, Estonii, Słowacji i innych. Kupujący będą zaskoczeni różnorodnością powłok do płytek, w szczególności szkliwionych, aglomerowanych, agnobów czy szlachetnych agnobów. Każda z tych powłok różni się wyglądem estetycznym i właściwościami fizycznymi.

Wideo: Produkcja i montaż płytek ceramicznych

Dachówki ceramiczne to najstarszy rodzaj pokrycia dachowego, posiadający wielowiekową historię. Pomimo ogromnej różnorodności nowoczesnych materiałów wykończeniowych jest pewnym liderem w swoim segmencie. Technologia produkcji w tym okresie pozostała praktycznie niezmieniona, udoskonalono jedynie urządzenia do produkcji płytek ceramicznych. Przyjrzyjmy się temu popularnemu rodzajowi pokrycia dachowego, metodzie jego wytwarzania i jego zaletom.

Technologia produkcji

Złożoność procesu technologicznego powoduje, że do produkcji płytek ceramicznych wykorzystywane są urządzenia przemysłowe, z wyłączeniem możliwości produkcji rzemieślniczej.

Przygotowaną glinę miesza się z wodą do uzyskania plastycznej, jednorodnej masy, zagęszcza i wyciska w postaci płaskiej wstęgi, która rozpuszcza się na fragmenty o określonej wielkości. Podczas procesu suszenia należy kontrolować temperaturę i wilgotność powietrza, aby uniknąć nierównomiernego skurczu, pękania i krzywizny gotowego produktu. Wypalanie kończy proces produkcyjny, nadając płytkom wytrzymałość i wodoodporność.

Obróbka cieplna jest cyklem energochłonnym i to właśnie powoduje wysoką cenę wyrobów glinianych. Linia do produkcji płytek ceramicznych to w dużej mierze zautomatyzowany proces, który zwiększa produktywność i poprawia jakość produktu.

Naturalnym kolorem płytek jest terakota, dlatego aby to zmienić, powierzchnię w kształcie płytki pokrywa się podczas wypalania specjalnymi masami:

• engobom - glina płonąca na biało lub kolorowa, zapewniająca stabilne zabarwienie;
• glazura - szklista powłoka nanoszona na produkt i zabezpieczana poprzez wypalanie.

Stosując najnowocześniejszy sprzęt do produkcji płytek ceramicznych, całkowicie eliminujemy awarie spowodowane „czynnikiem ludzkim”. Kontrola na wszystkich etapach przetwarzania polega na automatyzacji, w dużej mierze dzięki temu osiągana jest bardzo wysoka jakość produktu.

Mocowanie powłoki ochronnej

Prace montażowe obejmują ułożenie warstw izolacji, hydroizolacji i paroizolacji, kontrłat na krokwiach, a na górze belek poszyciowych. Na wysokość podłogi drewnianej wpływa ciężar i rozmiar płytek ceramicznych. Jest ona obliczana indywidualnie i zależy od modelu. Rzędy są oznaczone sznurkiem.

Pokrycie dachowe układa się od prawej do lewej, a następnie od dołu do góry. Duża waga płytek ceramicznych wymusza ich ułożenie na dachu przed montażem – w stosach po 5 sztuk, aby równomiernie rozłożyć obciążenie na poszycie i krokwie.

Mocowanie odbywa się za pomocą śrub ocynkowanych. Przy nachyleniu większym niż pięćdziesiąt stopni pokrycie dachowe jest dodatkowo zabezpieczone zaciskami. Płytki wpustowe należy układać z pojedynczym zakładem, a płytki płaskie z podwójnym zakładem. Płytka znajdująca się w górnym rzędzie powinna zachodzić na łączenia dwóch dolnych.

Montaż płytek ceramicznych to praca wymagająca wysokich kwalifikacji, dlatego warto powierzać ją wyłącznie zawodowym dekarzom.

Zalety płytek ceramicznych

Tylko ściśle przestrzegając technologii i korzystając ze specjalistycznego sprzętu do produkcji płytek ceramicznych, można mieć pewność, że trwałość tego pokrycia dachowego będzie wynosić około stu lat. Zalety unikalnej powłoki obejmują:

• surowce przyjazne dla środowiska;
• niezawodna izolacja akustyczna i cieplna;
• łatwość naprawy;
• niska absorpcja wody;
• odporność na wpływy atmosferyczne, zmiany temperatury;
• minimalne straty podczas instalacji.

Wady pokrycia dachowego z gliny

Naturalne płytki mają niewielką liczbę wad:

• wysoki koszt, który pokrywa jedynie zwiększona żywotność;
• niemożność zmechanizowania prac instalacyjnych, wzrost kosztów ułożenia systemu krokwi o 20%, przy bardzo wysokiej ocenie niezawodności powłoki;
• Wybór kolorów ogranicza się wyłącznie do naturalnych odcieni.

Wygląd domu pokrytego płytkami ceramicznymi staje się atrakcyjny estetycznie, emanuje przytulnością i wygodą. Pokrycie to z wdziękiem dopasowuje się do wszystkich krzywizn dachu, prezentuje się efektownie, wyróżniając się dyskretną szlachetnością naturalnych materiałów. To jakość, która naprawdę przetrwała próbę czasu.

Minimalna wydajność płytek 3000 szt./dzień

Informacje te przedstawiono w celu bardziej szczegółowego zbadania podstawowych cech technologii wytwarzania różnych materiałów budowlanych z gliny z późniejszym wypalaniem.

I. Ogólny skład linii i główne kluczowe elementy
1. Jednostka przygotowawcza. Węzeł - 1 (1 zestaw)

(1) Suszenie surowców na powietrzu do osiągnięcia wilgotności 13% (dla ładowarki) →
(2) Podajnik taśmowy ze zbiornikami model TL-WLJ-PD6 (do transportu) →
(3) Przenośnik typu TL-SSJ-PD11 (do transportu surowców) + 2 łapacze magnetyczne typu TL-RCBD-6.5 (do ochrony sprzętu przed przedmiotami metalowymi) →
(4) Mieszalnik-kruszarka wysokoobrotowa typu TL-XSJ-DG800 (do wstępnego kruszenia i mieszania surowców, uzyskując frakcję nie większą niż 5 mm) →
(5) Przenośnik typu TL-SSJ-PDPD12 (do transportu przetworzonych surowców) →
instalacja wodociągowa (do mieszania surowców i osiągania wilgotności 18%-22%) →
(7) Przenośnik typu TL-SSJ-PD13 (do transportu mokrego materiału pochodzącego z recyklingu) →
(8) Mieszalnik-kruszarka wysokoobrotowa typu TL-XSJ-DG800 (do wstępnego kruszenia i mieszania surowców, uzyskując frakcję nie większą niż 1,5-2 mm) →
(9) Przenośnik typu TL-SSJ-PD14 (do transportu przygotowanego materiału) →
(10) Mieszalnik-granulator typu TL-ZLJ-YPA (do późniejszej obróbki surowców poprzez ich granulację, co znacznie poprawia wskaźniki jakościowe produktu końcowego przed późniejszym starzeniem gliny przez 3-6 dni. Dotyczy to szczególnie dla surowców zawierających dużą ilość piasku.) →
(11) Przenośnik typu TL-SSJ-PD15 (do transportu półproduktów) →
(12) Magazyn przechowywania (starzenia) gliny (starzenie się gliny przez 3-6 dni po granulacji, w celu zapewnienia wyższej jakości produktu końcowego) → Jednostka-2
(13) Automatyczny system kontroli (do przygotowania przed dalszym użyciem materiału)

2. Automatyczne wytłaczanie i formowanie półsuche. Węzeł - 2 (1 zestaw)


Opis podstawowych zasad procesu technologicznego:
(wszystkie kolejne procesy do punktu 20 realizowane są automatycznie)
14) Przenośnik typu TL-SSJ-PD21 (do transportu przygotowanych półproduktów do...) →
15) Podajnik taśmowy ze zbiornikami model TL-WLJ-LB6 (do podawania i dozowania materiału) →
16) Przenośnik typu TL-SSJ-PD22 (do transportu przygotowanego, wysokiej jakości materiału do wytłaczarki) →
17) Wytłaczarka próżniowa typu TL-CXJ-B40-30 + dysza do formowania płytek typu TL-JCM-RT-ST lub inna dysza (do wstępnego formowania płytek) →
18) Prasa automatyczna do ostatecznego formowania płytek typu TL-AUTOYWJ-1W + forma do wykonywania płytek typu TL-SYM-RT-ST lub inna forma (w celu nadania wyraźnego kształtu i prawidłowych wymiarów geometrycznych płytek) →
19) Manipulator przenośnikowy do pobierania i przenoszenia wyrobów typu TL-JXSSSJ-JZ (do przemieszczania świeżo uformowanych wyrobów z obszaru formowania na miejsce późniejszej obróbki) →
20) Załadunek palet transportowych do suszarni (wykonywany przez pracowników) *** 0 → Jednostka-3
21) Automatyczny system kontroli (przygotowania produktów przed dalszym użyciem)

Opis podstawowych zasad procesu technologicznego:
(nie do płytek)
20) Palety transportowe (do załadunku przez pracowników lub w systemie automatycznym***2 do) →
22) Suszarka wielotorowa (do suszenia produktów i po obróbce gorącym powietrzem z pieców wilgotność powinna być mniejsza niż 3-5%. Po zakończeniu suszenia produkty są transportowane do miejsca rozładunku i rozładowywane przez pracowników lub w tryb automatyczny ***3 ) →
23) System transportu (do transportu produktów do piekarnika) →
24) Piece tunelowe do wypalania wyrobów w temperaturze ok. 1150℃ do momentu uzyskania gotowego produktu finalnego) → Sortowanie i pakowanie gotowego produktu (wykonywane przez pracowników pomocniczych lub w trybie automatycznym***4) +
25) Automatyczny system sterowania (suszenie i wypalanie)

***0, 1, 2, 3, 4---Musimy wiedzieć, jakiego rodzaju paliwa preferujesz, jego kaloryczność i właściwości, abyśmy mogli przygotować dla Ciebie najlepszą ofertę na piece. Jest to bardzo ważne, aby utrzymać pożądaną temperaturę podczas wypalania. Musimy także poznać Twój budżet inwestycyjny, aby zaproponować Ci najlepszą ofertę, a także aby wiedzieć, na jaki tryb przygotować ofertę dla „Węzła - 3” – sterowanie automatyczne czy nie.

II. Opis głównego wyposażenia wchodzącego w skład linii.

1. Mieszadło dwuwałowe typu TL -JBJ -300 II

Główne parametry techniczne wysokoobrotowego młyna podwójnego typu TL -XSJ -DG 800
Wymiary DxSxW (mm)	Wydajność (tony/godz.)	Rozmiar cząstek na wlocie/wylocie (mm)	Moc silnika (k w)	waga (kg)
3150 x 1580 x 1550	15~25	≤100 / ≤2 ~ 5	67	≈ 6000
Cechy tego typu
1. Specjalnie zaprojektowany do przeprowadzania procesu drobnego mielenia i przesiewania. 2. Niektóre modyfikacje mogą mieć swoje własne cechy; podwójne walce zębate typu CG, podwójne młotki typu DG, typ CX - metoda szlifowania udarowego i typu GS4 - przesiewacz obrotowy, do wykonywania wszystkich możliwych opcji szlifowania.

4. Podajnik taśmowy ze zbiornikami typu TL -WLJ -PD 6

5. Wytłaczarka próżniowa typu TL -CXJ -B 40-30

Główne parametry techniczne wytłaczarki próżniowej typu TL -CXJ -B 40-30
Wymiary DxSxW (mm)	Wydajność (regulowana przez VFD) (tony/godz.)	Maksymalna średnica wału (mm)	Średnica nominalna śrub (mm)
4600 x 1800 x 1300	5 ~ 8	￠162	400 funtów / 300 funtów
Ciśnienie podciśnienia (mpa)	Mieszanie / Moc silnika (kw)	Ciśnienie wytłaczania (mpa)	waga (kg)
≤ - 0.095	45	3.0	≈ 6000
Zaprojektowane specjalnie do produkcji płytek ceramicznych, cegieł i innych wysokiej jakości elementów sześciennych. Całkowicie metalowa obudowa, specjalne śruby z węglików spiekanych i niezawodna przekładnia zapewniają stabilną pracę sprzętu i jakość produktów.

6. Modułowe piece tunelowe.

1. Jeden zestaw składa się ze 148 metrów pieców tunelowych
Proponowane piece tunelowe stanowią prefabrykowaną konstrukcję z pojedynczych modułów, które można zmontować w krótkim czasie na niemal każdym placu budowy. Wstępna propozycja zawiera zalecenia dotyczące wykorzystania gazu ziemnego jako paliwa. Każdy zestaw pieców tunelowych składa się z 41 modułów (każdy o długości 3600 mm).
Wszystkie moduły wykonane są ze specjalnej stali wzmocnionej profilami stalowymi walcowanymi na gorąco i pokrytymi farbą ognioodporną. Połączenia pomiędzy modułami posiadają specjalne skosy ryglujące, zapewniające płynne przejście pomiędzy nimi i niezawodne, szczelne połączenie.
Długość pieca tunelowego: 1 480 000 mm, szerokość tunelu wewnętrznego/zewnętrznego: 2650 mm / 3600 mm
Wymiary regałów mobilnych: 3600 x 2600 mm, Wysokość palet transportowych: 620 mm

2. Jeden zestaw podwójnych kanałów gorącego powietrza - 73 metry
Kanały gorącego powietrza wyposażone są w wentylatory wyciągowe i czujniki temperatury regulujące wilgotność i temperaturę wewnątrz.
W każdym kanale można umieścić do 19 palet mobilnych, co daje łącznie 38. Strop suszarni wykonany jest z płyty żelbetowej. Sama suszarka wyposażona jest w łatwe w montażu bramy przesuwne. Suszarka i system uzdatniania powietrza są również zaprojektowane tak, aby pomieścić standardowe cegły.
Długość suszarki: 73 000 mm, szerokość suszarki wewnętrzna/zewnętrzna: 5250 mm / 5750 mm Wymiary regału mobilnego: 3600 x 2600 x 620 mm

7. Krótkie warunki końcowe.

1 Odpowiednie umowy w przypadku wysyłania specjalistów przedsiębiorstwa za granicę (do Rosji, Kazachstanu, Gruzji...): w razie potrzeby dostawca sprzętu może wysłać do kupującego specjalistów technicznych w celu przeprowadzenia prac związanych z instalacją, konfiguracją i uruchomieniem sprzętu. W takim przypadku kupujący pokrywa koszty związane z podróżą, zakwaterowaniem i wyżywieniem specjalistów, a także opłaca ich pracę według stawki 30 USD za każdy dzień roboczy na osobę.

2 Pobór mocy układu: trójfazowy, napięcie 380V／50Hz (lub inny układ w zależności od wymagań klienta).

3 Terminy dostawy i montażu sprzętu:
Produkcja i dostawa sprzętu odbywa się w terminie 90 dni od podpisania umowy i otrzymania zaliczki; instalacja sprzętu odbywa się w ciągu 60 dni.

4 Zapewnienie jakości świadczonych urządzeń i usług:
a) Okres gwarancji na sprzęt wynosi jeden rok, pod warunkiem jego eksploatacji zgodnie z przeznaczeniem funkcjonalnym;
b) Wysłanie wykwalifikowanego personelu w celu ustawienia i dostosowania dostarczonego sprzętu; c) W okresie gwarancyjnym kupujący jest w pełni obsługiwany we wszystkich kwestiach związanych z zarządzaniem sprzętem za pośrednictwem telefonu (faksu), poczty i innych form komunikacji;
d) W celu zapewnienia normalnej pracy sprzętu firma zapewnia usuwanie problemów i niezbędne naprawy, o ile problemy te powstały w czasie trwania sprawy gwarancyjnej;
e) Instalacja i uruchomienie próbne: Podczas instalacji i testowania sprzętu przez specjalistów technicznych producenta, zgodnie z normami i standardami ustanowionymi przez chiński system jakości, zaleca się, aby personel techniczny kupującego współpracował w tym okresie w celu poprawy ich umiejętności i przeszkolenie. Jest to najlepszy sposób na zapoznanie się ze sprzętem i jego możliwymi awariami.

5 Warunki oferty spełniane przez Klienta:
a) Kupujący samodzielnie zapewnia dostawę na miejsce postawienia sprzętu: gazu, wody, energii elektrycznej;
b) Kupujący samodzielnie zapewnia organizację obszarów produkcyjnych i pomieszczeń niezbędnych do rozmieszczenia sprzętu;
c) Kupujący samodzielnie zapewnia dostępność niezbędnych narzędzi, paliw i smarów, sprzętu specjalnego itp. w miejscu lokalizacji linii;
d) Kupujący ponosi wyłączną odpowiedzialność za inne niezbędne przedmioty nie wymienione w niniejszej ofercie.

6 Pakowanie sprzętu odbywa się na paletach transportowych, z uwzględnieniem wszystkich wymagań niezbędnych do transportu morskiego.

7 Warunki płatności: Płatność dokonywana jest w dolarach amerykańskich na warunkach T/T:
a) Płatność trzydziestu procent (30%) ceny bazowej w formie zaliczki następuje w terminie 7 dni od dnia podpisania umowy;
b) Sześćdziesiąt pięć procent (65%) całkowitej ceny kontraktowej zostanie zapłacone po powiadomieniu nabywcy, że sprzęt jest gotowy;
c) Pięć procent (5%) płatne jest w ciągu 7 dni od otrzymania sprzętu i sprawdzenia jego jakości i kompletności.

.

Tak elitarny i szlachetny materiał dachowy jak dachówka naturalna wymaga surowców, które absolutnie nie są rzadkością. Z tego właśnie powstaje ceramika. Następnie powiemy Ci, jak to zrobić.

Opowiemy Ci również o znanych markach pokryć dachowych i podpowiemy, czy są one produkowane w Rosji.

Surowce i sprzęt

Płytki ceramiczne muszą mieć wysoką zawartość tłuszczu i być topliwe. Z reguły fabryki do produkcji tego pokrycia dachowego budowane są w pobliżu kamieniołomów z takimi surowcami.

Sprzęt do produkcji płytek ceramicznych obejmuje urządzenie mieszające (w którym glina przekształca się w jednorodną mieszaninę), a także specjalną prasę, za pomocą której płytkom nadaje się określony kształt. Wymagana jest również komora susząca i specjalny piekarnik, który może osiągnąć temperaturę wewnętrzną do tysiąca stopni.

W zależności od marki i złożoności cały sprzęt może kosztować od trzystu pięćdziesięciu tysięcy do półtora miliona rubli.

Poniższy film pokaże Ci, jak powstają płytki ceramiczne:

Technologie produkcyjne

Fabryka

Wydobyta z kamieniołomu glina przemieszcza się przenośnikiem taśmowym do magazynu. Po pewnym czasie starzenia poddaje się go obróbce za pomocą młyna kołowego, rozdrabniając materiał (w ten sposób lepiej później miesza się z wodą).

1. W warunkach produkcyjnych w pierwszym etapie glinę miesza się z wodą w specjalnym mieszalniku i dodaje plastyfikatory. Wyjściem jest plastyczna, jednorodna masa.
2. Masę tę następnie prasuje się (za pomocą taśmy lub metodą tłoczenia). Jednocześnie przeprowadzana jest kontrola elektroniczna, w wyniku czego produkty są schludne, bez błędów wielkości.
3. Elementy dachowe suszone w specjalnej komorze trafiają do pieca, gdzie są wypalane w wysokiej temperaturze. Gotowe płytki pozostawiamy w stanie naturalnym lub powlekamy (glazurą szklistą lub angobą glinianą).

Własnymi rękami

Zacznijmy od doboru surowców – użyta glina musi być odpowiednio czysta, plastyczna i miękka.

• Pocierając guzek między palcami, nie powinieneś czuć piasku.
• A rzucając glinianą bryłę na podłogę, nie powinna ona pękać ani kruszyć się. Optymalne jest gdy jest spłaszczone (jak ciasto).

Nie jest złym pomysłem wykonanie tylko jednego produktu do testów. Jeśli okaże się jednorodny, czerwony, bez bąbelków na przerwach, nie kurczy się zbytnio podczas strzelania i dzwoni przy uderzeniu, to wszystko jest w porządku. Glina została wybrana prawidłowo.

Glina wybrana do płytek powinna przetrwać zimę. Aby to zrobić, umieszcza się go na powierzchni ziemi w stosach o szerokości dwóch metrów i wysokości siedemdziesięciu centymetrów.

Dobrze zamrożona glina jest doskonałym surowcem. Aby lepiej zamrozić, możesz okresowo podlewać stosy wodą.

W ciepłym sezonie glinę moczy się przez dwa do trzech dni, po czym rozdrabnia się ją w młynku do gliny (zbudowanym z drewnianej skrzynki lub beczki), gdzie na oś nakręcane są metalowe noże. Następnie produkty są formowane przy użyciu ramy o wymiarach trzydzieści trzy na dwadzieścia jeden centymetrów. Z boku stelaża znajduje się uchwyt, pod spodem umieszczono deskę.

• Przed uformowaniem produktów glinę posypuje się popiołem (można go zastąpić).
• Z bryły gliny wycina się dwucentymetrowe warstwy za pomocą stalowego sznurka. Przechodzą przez ramę, przykrywają je przez pewien czas deskami do suszenia, a następnie przenoszą na półki do wyschnięcia.
• Suszyć przez dziesięć dni w pomieszczeniu lub pod baldachimem.
• Przed wypaleniem, w celach dekoracyjnych, płytki często zanurza się w roztworze bogatej czerwonej gliny zwanej szkliwem. Wypalanie odbywa się w specjalnym piecu. Składa się z popielnika, komór spalania i spalania oraz rury. Z tyłu znajduje się otwór załadowczy, przez który można wkładać i wyjmować płytki. Produkty wypalane są pionowo lub z boku na krawędzi.

W tym filmie dowiesz się, jak w fabryce produkowane są płytki ceramiczne:

Znani producenci

BRAWO

Ponad sto fabryk na całym świecie należy do firmy o tej samej nazwie, która produkuje tę płytkę. Dla Rosji jest produkowany przez rosyjsko-niemieckie przedsiębiorstwo. Płytki tej marki wyróżniają się obecnością dodatkowych szczelin wentylacyjnych oraz wysoką niezawodnością (płytki łączone są na zamek).

Producent udziela trzydziestoletniej gwarancji, ale dach na pewno wytrzyma sto lat. Cena produktów za jedną sztukę płytek ceramicznych Braas (BRAAS) wynosi od 100 do 300 rubli za metr kwadratowy - od 1,3 do 3,8 tysiąca rubli.

Koramiczny

Płytki produkcji niemieckiej o szerokiej gamie rozmiarów, profili i odcieni. Pasuje do każdego dachu: zarówno skośnego, jak i czterospadowego. Wcale nie blaknie z biegiem czasu.

Przy każdej pogodzie (i o każdej porze roku). Metr kwadratowy płytek ceramicznych Koramic będzie kosztować od 1,1 do 1,8 tysiąca rubli.

Stworzenie

Kolejną wysokiej jakości europejską marką płytek ceramicznych jest Creaton. Wyróżnia się niezawodnością i szeroką gamą modeli.

Dwadzieścia profili jest pomalowanych w ponad stu różnych odcieniach. To antracyt i zielony mech oraz kolor szlachetnego czerwonego wina. Ta marka ma nawet niebieskie i grafitowo-szare płytki. Jedna sztuka będzie kosztować około 75 do 150 rubli.

W tym filmie dowiesz się, jak firma Creaton produkuje płytki ceramiczne:

Rudzik

Kolejna niemiecka marka płytek ceramicznych Roben, o której od razu się mówi. Nowoczesny, wysokiej klasy, europejski sprzęt pozwala uzyskać jak najdokładniejsze wymiary i uniknąć wad.

Do barwienia wykorzystywane są naturalne pigmenty, co pozwala uzyskać czyste, naturalne kolory. Bardzo interesujące są modele dwukolorowe (na przykład „jesienny liść”). Cena jednego kawałka płytki waha się od 84 do 100 rubli. Ta marka płytek ceramicznych konkuruje z marką Checker.

Płytki produkcji rosyjskiej

Dziś w Rosji nie ma przedsiębiorstw produkujących płytki ceramiczne. Są tylko wspólne produkcje. W szczególności, jak już wspomniano, firma BRAAS.