Фрезерование специальных пазов. Фрезерование пазов типа «ласточкин хвост Поперечные салазки суппорта

Станина станка, токарного или другого — это главная базовая деталь, на которой расположены и закреплены практически все узлы и детали и относительно станины передвигаются все подвижные механизмы и детали. В этой статье будут подробно описаны все важные моменты, связанные с точностью, проверкой и восстановлению станины токарного станка с помощью шабрения, а также будут рассмотрены приспособления для этого и другие нюансы.

Станина любого станка должна иметь достаточно высокую жёсткость, обеспечивать долгое сохранение станком требуемой точности, ну и при этом позволять беспрепятственно отводить стружку из зоны резания. Причем при достаточной жёсткости и точности, размеры и вес станины должны быть минимальны. Конечно же конструкции и формы станин бывают разные и определяются они назначением и габаритами станка.

Станина токарного станка средней размерности отливается в виде полой корпусной детали (см. рисунок 1), а для придания станине станка большей жёсткости, при небольшом весе (и с возможностью отвода стружки), продольные рёбра станины связаны диагональными (рис. 1б) или параллельными (рис. 1 а) перегородками, которые отливаются как одно целое со станиной.

Ну а на продольных рёбрах станины располагаются направляющие, которые предназначены для продольного перемещения суппорта станка и задней бабки. Размеры и форма направляющих станины бывают разными, например на большинстве станков средних размеров, как правило делают комбинацию направляющих плоской и треугольной формы, причём внешние направляющие служат для установки и перемещения суппорта, а внутренние направляющие служат для установки, перемещения и закрепления задней бабки.

Как я уже говорил, станины металлорежущих станков (а так же станины молотов и паровых машин) обычно имеют плоские, треугольные (V- образные) направляющие, а также призматические. А направляющие в виде ласточкина хвоста делают на суппортах и столах металлорежущих станков, различных ползунах и т.д.

Точность любого станка конечно же зависит от точности изготовления и состояния направляющих станины и других сопрягаемых деталей, поэтому направляющие станка тщательно обрабатываются (ну или восстанавливаются, если станок изношен, а как и с помощью чего это делается, я напишу подробно ниже).

Как правило станины станков отливают из серого чугуна (номер его по ГОСТУ 1412-70). Чаще всего станины малых и средних советских станков отливали из серого чугуна марки СЧ21-41, ну а станины более тяжёлых станков отливали из серого чугуна марки СЧ32 — 52.

Следует упомянуть, что станины отлитые из чугуна имеют небольшую себестоимость станка, имеют большую виброустойчивость и к тому же они легче обрабатываются и восстанавливаются). Но основной минус чугунных станин в том, что их направляющие недолговечны, так как быстро изнашиваются, ну и вес литой чугунной станины довольно велик (хотя для многих станков большой вес является скорее плюсом, чем минусом).

И поэтому, что бы избежать выше описанных недостатков, всё чаще начинают изготавливать сварные станины из стали, которая естественно износоустойчивее чугуна. А для некоторых редких тяжёлых и габаритных станков изготавливают станины из железобетона.

Но всё же станины из чугуна наиболее распространены и имеют свои плюсы. К тому же при заботливом уходе (своевременной смазке и удалению стружки) чугунные станины достаточно долговечны, к тому же изношенную станину почти всегда возможно восстановить, причём своими руками, не имея дорогих продольно-строгальных, или шлифовальных станков, а как это сделать и с помощью чего, я подробно опишу ниже.

Сборка станины (и других узлов) с поступательно движущими по ней деталями сводится к отделке направляющих и подгонки сопряжения этих деталей. В машиностроении производят отделку поверхностей поступательно движущихся сопрягаемых деталей с помощью шабрения, чистовым строганием широкими резцами, а так же с помощью шлифования и притирки.

Но несмотря на то, что шабрение довольно трудоёмкая операция (и там где возможно её заменяют шлифованием), но для восстановления направляющих станины (и не только) используют именно её. Ведь не у всех имеется шлифовальный станок. А для восстановления станины станка при помощи шабрения нужно все го лишь купить шабер и кое какой другой инструмент и приспособления (которые кстати можно изготовить самостоятельно, но об этом будет написано ниже) ну и запастись терпением.

О шаберах (какие они бывают) и о шабрении я уже подробно писал , и там же описаны основы самого процесса шабрения, контроль качества и другие важные нюансы. Поэтому кто решил грамотно восстановить своими силами станину своего станка, то желательно вначале почитать о процессе шабрения первую статью, перейдя по ссылке выше, ну и потом уже читать то, что будет описано мной ниже.

Шабрение станины токарного станка, а также сопрягаемых с ней поступательно движущихся деталей.

Ниже я опишу шабрение станины и поступательно движущихся частей токарного станка, имеющего длину направляющих станины более 3 м. У кого станок имеет меньшие размеры деталей, то работать станет ещё проще.

И так, прежде чем приступать к работе, для начала следует помнить, что плоскости, показанные на рисунке 2, должны отвечать определённым требованиям, которые я перечислю ниже:

• направляющие станины должны быть прямолинейны в продольном направлении в пределах 0,02 мм на длине 1 метр (1000 мм);
• а непараллельность направляющих по всей их длине не должна превышать те же 0,02 мм;
• к тому же станина станка не должна быть спирально изогнутой п всей своей длине, допускается всего лишь отклонение 0,03 мм (чем меньше, тем лучше) на длине 1 метр (1000 мм);
• сопрягаемые со станиной (нижние) части суппорта должны плотно прилегать к направляющим станины, ну или допускается вставка щупа толщиной не более 0,04 мм встык между ним и направляющей, на длине не более 25 мм;
• поперечные направляющие нижней части суппорта должны быть параллельны между собой и точно перпендикулярны направляющим станины, при этом допуск отклонений от параллельности и перпендикулярности не более 0,02 мм опять же на длине 1000 мм;
• а точность шабрения направляющих должна получиться такой, чтобы при проверке на краску у вас получилось 12-15 пятен в квадрате из рамки размером 25х25 мм (о контроле качества я уже подробно писал в статье про шаберы и шабрение — ссылка на статью выше);

Процесс шабрения станины станка.

Перед шабрением станину необходимо установить на массивное основание и затем с помощью брускового (или рамного) уровня выверить станину в продольном и поперечном направлениях. Шабрение начинаем с базовых поверхностей.

Станина станка с суппортом: 1 — плоскость для резцедержателя, 2 — поперечные салазки, 3 — направляющие поперечных салазок, 4 и 13 — поверхности суппорта спрягающиеся с станиной, 7,8,9 — направляющие для подошвы задней бабки, 5,10 и 12 — верхние направляющие для суппорта, 6 и 11 — нижние направляющие под прижимные планки суппорта, 14 — клин поперечных салазок, 15 — 18 — поперечные направляющие суппорта.

А базовые поверхности на станине выбирают так, что бы относительно их можно было пришабривать все остальные направляющие, ну и устанавливать и подгонять суппорт станка, плоскости 6, 8, 12 — см. рисунок 2.

Плоскости, предназначенные для шабрения (то есть направляющие станины станка) проверяют на краску специальной линейкой (например ШД-630 — Гост 8026) или специальной плитой 3 (см. рисунок 3 ниже), у которой профиль прикладываемой к направляющим рабочей поверхности соответствует профилю направляющих станины, которые необходимо восстановить с помощью шабрения (у кого нет плиты, можно использовать и суппорт станка, но он разумеется может быть изношен и поэтому плиту использовать предпочтительнее).

Сверху на плите 3 имеется специальная ровная контрольная площадка, которая параллельна нижним поверхностям и на которую устанавливают брусковый или рамный уровень.

Пробивка маяков на направляющих станины станка:
1 и 2 — направляющие каретки, 3 — плита для шабрения, 4 — уровень.

Треугольные (призматические) и плоские направляющие сначала грубо шабрят по линейке и после этого на грубо зачищенные плоскости наносят так называемые маяки.

Сущность нанесения маяков состоит в том, что на поверхности направляющей пришабривают по плите лишь небольшой участок, который чуть больше длины самой плиты. А шабрить следует до тех пор, пока плоскости направляющих не станут равномерно закрашиваться при проверке плитой на краску (подробно о проверке на краску я написал в статье про шаберы и шабрение — ссылка выше).

Ну а установленный на верхнюю площадку плиты уровень не должен указывать отклонений от горизонтальной плосксти, ни в поперечном, ни в продольном направлениях. Маяки наносят на обоих концах направляющих, ну а если шабрение производят по линейке и уровню, то на остальной части станины станка нужно нанести маяки на таком расстоянии друг от друга, чтобы контрольная линейка по длине перекрывала их. И чем ближе нанести маяки друг к другу, тем точнее будет шабрение направляющих.

Средние маяки наносят так же как и крайние, но по мере их заглубления, шабрение самих маяков всё время контролируют линейкой, плитой или «самолётом» (мостиком — о нём подробнее ниже) с установленным на них уровнем.

Выполняя каждый из маяков (с контролем его по соседнему) постепенно выводим все маяки на один уровень и в конечном итоге все они расположатся на одной прямой. Следует учесть, что все маяки следует располагать и выполнять очень аккуратно, ведь в последствии они будут являться базой для пришабривания участков между ними (маяками).

Участки между маяками пришабриваем по линейке обычным способом, но закрашенные участки (пятна) на самих маяках не шабрят. Ну и участки между маяками шабрим до тех пор, пока поверхность между маяками и на маяках не будет покрыта равномерно расположенными пятнами, но в меньшем их количестве, чем необходимо для окончательно пришабренной поверхности направляющих.

После окончания шабрения участков между маяками, следует проверить всю поверхность направляющей на прямолинейность, если необходимо выправляем неточности и далее можно приступать к отделочному окончательному шабрению. Окончательное шабрение выполняем по блеску по плите (о проверке по блеску я писал в первой статье о шабрении — ссылка выше) или по блеску по суппорту, ну и контролируют всю поверхность направляющих по линейке и уровню.

После выполнения шабрения основной базы (направляющие под суппорт) шабрят далее плоскости направляющих задней бабки — эти плоскости 5,7 и 10 показаны на рисунке 2.

Плоскости направляющих станины станка, показанные на рисунке под номером 5 и 10 шабрим по маякам и проверяем с помощью плиты, как было описано выше. Ну а параллельность плоскости 10 и призматической направляющей 7 задней бабки проверяем при помощи индикатора, который устанавливают на плите (о специальном приспособлении мостик, или как его ещё называют «самолёт», я расскажу более подробно чуть позже).

Шабрение суппорта.

Вообще эта статья о станине станка и её восстановлении, но ведь с станиной связаны и другие части станка, которые тоже изнашиваются и их следует восстанавливать, и разумеется нет смысла восстанавливать только лишь станину. Поэтому ниже будет описано и шабрение суппорта.

Шабрение нижней части суппорта токарного станка следует начинать с подгонки нижних направляющих поверхностей скольжения, которые сопрягаются (трутся) с направляющими станины. Эти плоскости показаны на рисунке 2 под номерами 4 и 13. А так, как длина этих плоскостей совсем небольшая, то их шабрят и проверяют по линейке и станине станка (или по специальной плите, которая имеет профиль рабочей поверхности направляющих станины — то есть макет станины). Нижние поверхности скольжения нижней части суппорта окончательно пришабривают по направляющим станины.

А когда будет окончено шабрение нижних направляющих и нижней части суппорта, то можно начинать шабрение поперечных направляющих суппорта, профиль которых изготовлен в форме ласточкиного хвоста — это поверхности под номерами 16,17,18 показанные на рисунке 2. Эти поверхности (плоскости) служат для перемещения поперечных салазок суппорта.

Шабрение суппорта и проверка прямолинейности нижних направляющих суппорта: А — шабрение с помощью шабровочной плиты, Б — проверка направляющих суппорта ползушкой с индикатором, В — проверка направляющих суппорта с помощью валиков, Г — проверка направляющих ползушкой с индикатором и контрольным угольником, Д — шабрение наклонной поверхности направляющих шабровочной плитой.

Для начала грубо шабрим все спрягаемые поверхности по угловой линейке, а далее нижнюю часть 1 суппорта укладываем на станину (см. рисунок 4а) и с помощью специальной шабровочной плиты 2 шабрим поперечные направляющие, которые сопрягаются с салазками поперечной подачи суппорта станка (если нет специальной плиты, то пришабриваем шабером вручную с постоянной проверкой угловой линейкой на краску).

Когда добьёмся равномерного расположения пятен, то можно шабрить вторую угловую (наклонную) плоскость ласточкина хвоста. В процессе работы необходимо периодически проверять плоскости при помощи специального приспособления (ползушки), показанного на рисунке 4б, на котором закреплён индикатор 3 часового типа. В этом приспособлении установлены цилиндры 6, которые поджаты винтами 7 и штифтом 8. Цилиндры 6 приспособления имеют точный профиль двугранного угла ласточкиного хвоста следует плотно прижать к проверяемым плоскостям, затем носик закреплённого сверху индикатора упираем в полку контрольного угольника 13 (см. рисунок 4г).

Угольник 13 следует установить на специальной подставке (можно на нижней плите задней бабки) и далее одну из сторон угольника располагаем точно параллельно направляющим станины станка. И теперь, при перемещении приспособления (ползуна 11) по всей длине наклонной направляющей лсточкина хвоста, носик индикатора 12 будет скользить по стороне треугольника и показывать отклонение этой поверхности от перпендикулярности. Если при проверке будет видны удовлетворительные результаты в пределах допусков (допуски я написал выше), то можно выполнять окончательное (чистовое) шабрение.

У кого нет такого приспособления, то для проверки параллельности плоскостей можно использовать два одинаковых валика, показанных на рисунке 4в (например ролики от подшипника подходящего диаметра) и штангенциркуль 9 (лучше микрометр).

Окончательное шабрение.

Окончательное шабрение делаем по направляющим плоскостям поперечного суппорта. А когда подгонка трёх плоскостей поперечных направляющих суппорта (одной наклонной и двух плоских) будет окончена, то далее следует пришабрить клин 14 (рис.2).

При этом наносим краску (например берлинская лазурь) на те поверхности салазок, которые сопрягаются (соприкасаются) с клином, затем надеваем на направляющие поперечные салазки и при помощи небольшого молоточка, наносим не сильные удары п клину и вводим его между плоскостями направляющих суппорта и салазок.

Теперь нужно передвинуть несколько раз вперёд-назад поперечные салазки (вместе с клином) и после этого аккуратно вынимаем клин. Остаётся, по следам краски (означающим выпуклости), снять их с помощью шабера с поверхности клина, то есть произвести его шабрение.

Если изготавливают новый клин, то после окончательного шабрения от клина отрезаем лишнее (по длине) и фрезеруют вырез для регулировочного винта клина.

Проверка параллельности, прямолинейности и спиральной изогнутости станины станка.

Для проверки пользуются различными приспособлениями. Наиболее распространённое приспособление, называемое мостик (в народе «самолёт») показано на рисунке 5. Он имеет основание 1, изготовленное из листового металла, толщиной не менее 10 мм., которое имеет Т-образную форму (иногда и Н-образную форму) и четыре опоры 5, ну и дополнительную опору 3.

Опоры под номером 5 на рисунке, имеют возможность перемещаться в вертикальной плоскости по штифтам 7 и зажимать их гайками 6. Две другие опоры имеют возможность перемещаться в горизонтальной плоскости (по продольным пазам), ну и фиксируются они в нужном положении с помощью гаек 4. Ну и опоры 5 могут раздвигаться и сдвигаться, в зависимости от ширины направляющих станины и разности расстояния между ними. А опора 3 способна перемещаться в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Также имеется колодка 8, которая жёстко закрепляется к основанию 1 с помощью винтов (на рисунке они не показаны), а к колодке 8 крепится, с помощью винтов 10, рамный уровень 9. Закрепляемый уровень должен быть с ценой деления основной ампулы 0,02 (ну или 0,05) на 1000 мм. На приспособлении также имеются специальные зажимные узлы 11, в которые крепятся два 2. Положение индикаторов 2 всегда можно отрегулировать, ну и крепящие их зажимные узлы можно закрепить в разных местах основания (в зависимости от размеров станины станка).

На рисунке 6 показаны примеры проверки направляющих с помощью специального приспособления — мостика (в народе самолёта). На рисунке 6а показана проверка направляющих имеющих треугольный (трапециевидный, призматический) профиль. Направляющие с таким профилем как правило изготавливают у станин токарно-револьверных станков.

Как видно на рисунке 6а, четыре опоры 1 приспособления (на рисунке видны только 2 опоры) размещены на левой призматической направляющей станины, а одна опора 3 упирается на одну из сторон правой направляющей станины. Опоры изготавливают в виде роликов — часто в самодельных приспособлениях такого типа используют подходящие по размеру подшипники, но всё же следует учесть, что подшипники имеют зазоры между обоймами. Поэтому гораздо точнее будет вместо роликов (подшипников) установить жёсткие опоры (ползуны).

При перемещении мостика (самолёта) вдоль направляющих станины, по индикатору 4 часового типа определяют параллельность левой направляющей станины, относительно базовой поверхности (базовая поверхность на рисунке 6а — это куда упирается носик индикатора 4).

А по уровню 2 (можно использовать не рамный, а брусковый уровень) который устанавливается поперёк направляющих станины, определяют спиральную изогнутость направляющих (то есть отклонение поверхностей направляющих в горизонтальной плоскости). Допуски на отклонения я опубликовал выше в статье, надеюсь с этим понятно, идём дальше.

Проверка второй стороны правой направляющей станины производится по уровню, только лишь нужно переставить на эту (вторую) сторону опоры 3 (вторая опора 3 не видна на рисунке), или просто переставив индикатор, уперев его носик во вторую плоскость правой направляющей станины (при такой проверке на рисунке 6а носик индикатора показан пунктирной линией).

Ну а для проверки прямолинейности поверхностей станины станка, уровень нужно расположить на мостике (самолёте) не поперёк, а вдоль направляющих и затем следует перемещать по направляющим мостик, периодически останавливая его на разных участках станины и записывая (снимая) показания уровня.

На рисунке 6б показан установленный на станине токарного станка мостик (в народе самолёт) для контроля и проверки параллельности средних направляющих относительно базовой поверхности. А базовой поверхностью служит плоскость для зубчатой рейки (на рисунке 6б эта плоскость показана толстой короткой линией и в неё упирается индикатор 4).

Так же на рисунке 6б показан способ проверки станины на спиральную изогнутость. Только параллельность направляющих проверяют с помощью индикатора 4, а спиральную изогнутость контролируют с помощью брускового уровня 2.

Проверку наружных направляющих так же производят по индикатору часового типа и по брусковому уровню, только лишь после переналадки мостика и его установки на этих наружных направляющих, ну или только с помощью индикатора часового типа, а в качестве базы используя выверенные средние направляющие станины.

Ну а на рисунке 6в показана проверка направляющих станины шлифовального станка. У таких станков (и некоторых других) как правило изготавливают направляющие, имеющие плоскости другой формы (сочетание V-образного и Ш-образного профиля) — они видны на рисунке 6в.

Для проверки таких станин на прямолинейность и спиральную изогнутость направляющих, на них устанавливают четыре опры 1 (между V-образными плоскостями) и одну опору на противоположную плоскость другой направляющей. Контроль (проверка) ведётся с помощью брускового уровня 2.

На рисунке 6 г показан вариант проверки в том случае, если размеры направляющих не позволяют поместить между их образующими плоскостями все опоры мостика (самолёта). В таком случае устанавливаем всего лишь две опоры 1 и одну опору 3 на второй направляющей. Другие опоры 1 не используем.

А на рисунке 6д изображена такая установка мостика, при которой опоры 1 разведены на приличном расстоянии между призматическими поверхностями направляющей станины.

Ну и последний рисунок 6е показывает, как проверяют плоские направляющие станины. При такой проверке основная особенность в том, что две опоры 1 упираем в боковую поверхность (на рисунке видна только одна опора 1), а остальные две опоры и опору 3 упираем в горизонтальные плоскости направляющих. При такой установке обеспечиваются точные показания установленного на мостике уровня 2.

Как только будет произведена подготовка (проверка) базовых поверхностей, можно начинать шабрение направляющих станины.

Другие способы обработки (восстановления) станины станков.

На хорошо оснащённых заводах шабрение вытесняют шлифованием, так как шлифование более производительнее и точнее шабрения (конечно же при качественном оборудовании). К тому же с помощью шлифования можно обработать и закалённые детали, имеющие высокую твёрдость.

Для шлифования направляющих станин различных станков применяют специальные шлифовальные станки (универсальные или плоскошлифовальные станки) и специальные приспособления, которые могут позволить себе только крупные предприятия. При отсутствии шлифовальных станков подходящих размеров, обработка деталей может быть выполнена на фрезерных, строгальных и карусельных станках с помощью применения специальных шлифовальных головок.

На рисунке 7 А показана схема шлифования станины токарного станка на продольно-строгальном станке с применением универсальной шлифовальной головки. Использование таких головок позволяет заменить ручное шабрение в ремонтно-механических цехах.

А на рисунке 7Б показана обработка станины с помощью самодвижущейся шлифовальной головки. Её преимуществом является то, что для неё не требуются крупные продольно-строгальные станки. И благодаря специальному устройству такая головка совершает по шлифуемой детали возвратно- поступательные рабочие движения.

На плите 5 имеются сменные направляющие 1 и 6 (см. рисунок 7Б), а шлифовальная головка 4 представляет из себя электро-двигатель с удлинённым валом, на конце которого крепится чашечный абразивный круг. Так же имеются два поворотных суппорта 2 и 3, которые позволяют устанавливать головку под нужным углом, а червячный редуктор с отдельным мотором перемещает такое шлифовальное устройство.

Ну а перемена вращения электро-двигателя редуктора (для обеспечения возвратно-поступательного движения) производится в автоматическом режиме (по упорам), ну или в ручную.

Но всё же для мелких гаражных мастерских и просто мастеров любителей, имеющих в свей мастерской токарный или фрезерный станок, которые нужно восстановить, шабрение это самый доступный и недорогой способ ремонта, и он ещё долго будет применяться для восстановления станков.

И я надеюсь, что эта статья будет полезна многим начинающим мастерам, решившим привести в порядок станок в своей мастерской, токарный или фрезерный, не важно, ведь принцип ремонта и проверки направляющих станины станка практически одинаков, успехов всем.

Неужели на работе нет знакомых фрезеровщиков, что всё делал на токарном? Впрочем, знакомо, сам иногда, что бы никого не нагружать поступаю так же. Что сказать, молодец! Под лежачий камень не течёт!

Сказали спасибо:

Владимир, поискал тот патрон – не нашёл. Да цена отличная, жалею, что не взял, пригодился бы. Ссылку находил на каком-то форуме для самодельщиков. Тот патрон не для заводского станка, а более простой «для домашнего обихода». Видимо, точность и материалы не такие, но видуха, как у «настоящего». Всё равно, дома такой не сделать. Не купил и не записал ссылку, т.к.?adv=//osntm.ru/3_k_patrony.html), проходной диаметр D4 всего 16 мм, т.е. максимальный диаметр заготовки на проход через шпиндель 16мм. У меня набор цанг от 3 до 16 мм через 0,5 мм, т.е. – те же 16 мм. Передумал, да и переделывать шпиндель...
Двигатель у меня тоже от стиралки (180 Вт), до 16 мм тянет без проблем. Мой двигатель «дремучий», с советских времён, пылевлагозащищённый, ничего не попадает, вентилятор гоняет воздух по каналам вокруг корпуса. Советую, закрой мелкой сеткой (съёмные 2-3 слоя) окна для охлаждения или вообще наглухо. Нагрев/перегрев проконтролируешь во время работы, можно поставить термореле (у меня внутри стоит родное).
Ещё подумай, пока тоже не «остыл». Со временем (а может уже так) на направляющих втулках зазор увеличится, снизится жесткость СПИД, снизится частота обработки и точность, появится огранка или сетка, да и дребезг действует на нервы. Если этого нет, сделай что-либо для компенсации зазора во втулках, хотя бы пару болтов с вкладышами на каждой втулке– см фото. Или подпружиненные мелкие подшипники (ролики), или как-то иначе – не помешает. По торцам втулок не помешает поставить сальники из войлока. Я поставил обычные шайбы на винтах, под них войлочное кольцо из валенка.
Неужели на работе нет знакомых фрезеровщиков, что всё делал на токарном? Впрочем, знакомо, сам иногда, что бы никого не нагружать поступаю так же. Что сказать, молодец! Под лежачий камень не течёт!

Суппорт

Суппорт универсального токарного станка предназначен для перемещения закрепленного в резцедержателе резца вдоль оси шпинделя, поперек оси шпинделя и под углом к оси шпинделя.

Суппорт станка имеет крестовую конструкцию и состоит из трех основных движущихся узлов - каретка суппорта, поперечные салазки суппорта, резцовые салазки. В технической литературе эти узлы называют по разному, например, каретка суппорта может называться - нижние салазки, продольные салазки, продольная каретка. В нашем описании мы будем придерживаться терминологии из Руководства по эксплуатации станка 1к62.

Суппорт состоит из следующих основных частей (рис. 13):

1. Каретка для продольного перемещения суппорта по направляющим (продольные салазки, нижние салазки)
2. Станина станка
3. Поперечные салазки (поперечная каретка)
4. Резцовые салазки (верхние салазки, поворотные салазки)
5. Винт ходовой подачи поперечной каретки
6. Гайка безлюфтовая разъемная
7. Рукоятка ручной подачи поперечной каретки
8. Зубчатое колесо для механической подачи поперечной каретки
9. Поворотная плита
10. Резцедержатель четырехпозиционный

В круговых направляющих поперечной каретки 3 установлена поворотная плита 9, в направляющих которой перемещаются резцовые салазки 4 с четырехпозиционным резцедержателем 10. Такая конструкция позволяет устанавливать и зажимать болтами поворотную плиту с резцовыми салазками под любым углом к оси шпинделя. При повороте рукоятки 11 против часовой стрелки резцедержатель 10 приподнимается пружиной 12 - одно из нижних отверстий его сходит с фиксатора. После фиксации резцедержателя в новом положении его зажимают, повернув рукоятку 11 в обратном направлении.

Механизм фартука расположен в корпусе, привернутом к каретке суппорта (рис. 14). От ходового вала через ряд передач вращается червячное колесо 3. Вращение с вала I передается зубчатыми колесами валов II и III. На этих валах установлены муфты 2, 11, 4 и 10 с торцовыми зубьями, которыми включается перемещение суппорта в одном из четырех направлений. Продольное движение суппорта осуществляется реечным колесом 1, а поперечное - винтом (на рис. 14 не показан), вращающимся от зубчатого колеса 5. Рукоятка 8 служит для управления маточной гайкой 7 ходового винта 6. Валом с кулачками 9 блокируется ходовой винт и ходовой вал, чтобы нельзя было включить подачу суппорта от них одновременно.

Фото поперечных салазок и каретки суппорта

Каретка суппорта

Каретка суппорта (нижние салазки, продольные салазки) перемещается по направляющим станины вдоль оси шпинделя. Каретка приводится в движение как вручную, так и механически с помощью механизма подачи. Движение каретке передается с помощью фартука , жестко закрепленного на каретке. Каретку можно зажать на станине прижимной планкой и винтом для проведения тяжелых торцовочных работ.

В фартуке размещены механизмы и передачи, предназначенные для преобразования вращательного движения ходового валка и ходового винта в прямолинейно-поступательное движение каретки суппорта, продольных и поперечных салазок. Фартук жестко скреплен с кареткой суппорта.

В верхней части каретки перпендикулярно оси шпинделя расположены направляющие в форме ласточкина хвоста для установки поперечных салазок суппорта.

Основные параметры перемещения каретки суппорта для станка 1к62:

• Наибольшее продольное перемещение суппорта от руки маховичком.. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для РМЦ 750, 1000, 1500
• Наибольшее продольное перемещение суппорта по ходовому валу.. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для РМЦ 750, 1000, 1500
• Наибольшее продольное перемещение суппорта по ходовому винту.. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для РМЦ 750, 1000, 1500
• Перемещение каретки на одно деление лимба.. 1 мм

Поперечные салазки суппорта

Поперечные салазки суппорта установлены на каретке суппорта и перемещается по направляющим каретки в форме ласточкина хвоста под углом 90° к оси шпинделя. Поперечные салазки также приводятся в движение как вручную, так и механически механизмом подачи. Поперечные салазки перемещаются в направляющих нижних салазок с помощью ходового винта и безлюфтовой гайки. При ручной подаче винт вращается с помощью рукоятки 7, а при механической - от зубчатого колеса 8.

После некоторого срока работы станка, когда на боковых поверхностях ласточкина хвоста появляется зазор, точность работы станка снижается. Для уменьшения этого зазора до нормальной величины необходимо подтянуть имеющуюся для этих целей клиновую планку.

Для устранения люфта ходового винта поперечных салазок при износе гайки, охватывающей ходовой винт, последняя выполнена из двух половин, между которыми установлен клин. Подтягивая клин при помощи винта кверху, можно раздвинуть обе половины гаек и выбрать зазор.

На поперечные салазки может быть установлен задний резцедержатель, используемый для проточки канавок и для других работ, выполняемых с поперечной подачей.

В верхней части поперечных салазок расположены круговые направляющие для установки и закреления поворотной плиты с резцовыми салазками.

• Наибольшее перемещение салазок.. 250 мм
• Перемещение салазок на одно деление лимба.. 0,05 мм

Резцовые салазки

Резцовые салазки (верхние салазки) установлены на поворотной части поперечной каретки и перемещаются по направляющим поворотной части, смонтированной в круговой направляющей поперечных салазок. Это позволяет резцовые салазки вместе с резцедержателем устанавливать под любым углом к оси станка при обтачивании конических поверхностей.

Резцовые салазки перемещаются по направляющим поворотной части, смонтированной в круговой направляющей поперечных салазок. Это позволяет устанавливать верхние салазки вместе с резцедержателем при отпущенных гайках под углом к оси шпинделя станка от -65° до +90° при обтачивании конических поверхностей. При повороте зажимной рукоятки против часовой стрелки осуществляется разжим резцовой головки и вывод фиксатора, а затем поворот ее в нужное положение. Обратным вращением рукоятки резцовая головка зажимается в новом зафиксированном положении. Головка имеет четыре фиксированных положения, но может быть также закреплена в любом промежуточном положении.

На верхней поверхности поворотной части расположены направляющие в форме ласточкина хвоста, по которым при вращении рукоятки перемещается - резцовые (верхние) салазки суппорта.

Резцовые салазки несут на себе четырехгранную резцовую головку для закрепления резцов и имеют независимое ручное продольное перемещение по направляющим поворотной части суппорта.

Точное перемещение салазок определяется с помощью лимба.

Основные параметры перемещения салазок суппорта для станка 1к62:

• Наибольший угол поворота резцовых салазок.. -65° до +90°
• Цена одного деления шкалы поворота.. 1°
• Наибольшее перемещение резцовых салазок.. 140 мм
• Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба.. 0,05 мм
• Наибольшее сечение державки резца.. 25 х 25 мм
• Число резцов в резцовой головке.. 4

Восстановление и ремонт направляющих суппорта

При ремонте направляющих суппорта необходимо восстановить направляющие каретки, поперечных салазок, поворотных салазок и верхних салазок.

Восстановление направляющих каретки суппорта является наиболее сложным процессом и требует намного больше затрат времени по сравнению с ремонтом других деталей суппорта

Каретка суппорта токарно-винторезного станка модели 1К62. Рис. 51.

При ремонте каретки необходимо восстановить:

1. параллельность поверхностей 1, 2, 3 и 4 направляющих (рис. 51) и параллельность их к оси 5 винта поперечной подачи
2. параллельность поверхностей 1 и 3 к плоскости 6 для крепления фартука в поперечном направлении (по направлениям а - а, а 1 - а 1) и продольном направлениях (по направлениям б - б, б 1 - б 1)
3. перпендикулярность поперечных направляющих по направлению в-в к продольным направляющим 7 и 8 (по направлению в 1 - в 1 , сопрягаемым со станиной
4. перпендикулярность поверхности 6 каретки для крепления фартука к плоскости для крепления коробки подач на станине
5. соосность отверстий фартука для ходового винта, ходового вала и вала переключения с их осями в коробке подач

При ремонте каретки необходимость сохранить нормальное зацепление зубчатых колес фартука с рейкой и с механизмом поперечной подачи. Существующие на практике методы пересчета и коррегирования этих передач являются недопустимыми, так как при этом нарушаются соответствующие размерные цепи станков.

Не следует начинать ремонт с поверхностей каретки, сопрягаемых со станиной, так как в этом случае как бы фиксируют положение каретки, полученное вследствие неравномерного износа этих направляющих. При этом восстановление всех других поверхностей сопряжено с неоправданно высокой трудоемкостью ремонтных работ.

Поэтому ремонт направляющих каретки следует начинать с поверхностей 1, 2, 3 и 4 (рис. 51), сопрягаемых с поперечными салазками суппорта.

Восстановление направляющих каретки установкой компенсационных накладок

Схема замеров отклонений размеров каретки суппорта. Рис. 52.

Восстановление направляющих каретки установкой компенсационных накладок осуществляется в следующем порядке.

1. Каретку располагают на направляющих станины и устанавливают уровень на поверхности для поперечных салазок. Между сопрягаемыми поверхностями каретки и станины помещают тонкие клинья с небольшим уклоном (не менее 1°) и регулируют положение каретки до установки пузырька уровня в нулевое положение. Затем карандашом отмечают границы выступающих частей клиньев и, сняв их, в отмеченных местах определяют величину перекоса каретки. Эта величина учитывается при строгании продольных направляющих каретки.
2. Каретка с приспособлением (см. рис. 35) устанавливают на стол станка. В отверстие под винт помещают контрольный валик. По верхней и боковой образующим выступающей части валика выверяют установку каретки на параллельность ходу стола с точностью 0,02 мм на длине 300 мм и закрепляют. Проверку производят с помощью индикатора, закрепленного на станке. Отклонение определяют при движении стола.
3. Шлифуют последовательно плоскости 1 и 3 чашечным кругом конической формы, зернистостью 36-46, твердостью СМ1--СМ2, со скоростью резания 36-40 м/сек и подачей 6-8 м/мин. Эти поверхности должны находиться в одной плоскости с точностью 0,02 мм.
   Затем шлифуют последовательно поверхности 2 и 4.
   Чистота поверхности должна соответствовать V 7; непрямолинейность, взаимная непараллельность, а также непараллельность к оси винта допускается не более 0,02 мм на длине направляющих. Проверку непараллельности производят приспособлением (см. рис. 12).


4. Устанавливают каретку на стол строгального станка плоскостями 1 и 3 на четыре мерные пластины (на рисунке не показаны). В отверстие под винт помещают контрольный валик.
   Выверяют установку каретки на параллельность поперечному ходу суппорта с точностью 0,02 мм на длине 300 мм. Проверку производят индикатором (закрепленным в резцедержателе) по верхней и боковой образующим выступающей части контрольного валика. На поверхностях 1 и 2 (рис. 52) укладывают контрольный валик 4 и замеряют расстояние а (от поверхности стола до верхней образующей контрольного валика) с помощью стойки и индикатора. Измерения производят на обоих концах валика. Определяют также размер b (от поверхности стола до поверхности 3).
5. Строгают последовательно поверхности 1, 2 и 3. При строгании поверхностей 1 и 2 следует снимать минимальный слой металла, до устранения перекоса.

   Если износ этих поверхностей меньше 1 мм необходимо сострагивать больший слой металла с тем, чтобы толщина устанавливаемых накладок была не менее 3 мм. Благодаря этому передняя часть каретки в месте крепления фартука окажется несколько выше, чем задняя. Допускается отклонение 0,05 мм на длине 300 мм. Это увеличит срок эксплуатации станка без ремонта, так как при осадке суппорта он будет вначале выравниваться и лишь затем начнется его перекос.

   Затем на эти поверхности укладывают контрольный валик 4, вновь определяют расстояние способом, указанным выше, и определяют разность с ранее произведенным замером размера.
   При строгании поверхности снимают слой металла, равный произведенному замеру перекоса (см. операцию 1 данного технологического процесса), прибавляют разность двух замеров расстояния а и 0,1 мм. Например, при перекосе 1,2 мм и разности произведенных замеров а - 0,35 мм с поверхности 3 сострагивают слой металла, равный 1,2 + 0,35 + 0,1 = 1,65 мм.
   Затем замеряют расстояние Ь, из которого вычитают ранее установленный размер (см. операцию 4). Разность двух указанных замеров будет соответствовать величине снятого слоя металла.
   Проверяют профиль простроганных направляющих по контрольному шаблону, который соответствует профилю направляющих станины.

6. Каретку устанавливают на отремонтированные направляющие станины и прикрепляют к каретке заднюю прижимную планку. На каретке закрепляют фартук (рис. 53). На станине устанавливают корпус коробки подач. В отверстиях (для ходового вала) коробки подач и фартука помещают контрольные валики с выступающей частью длиной 200-300 мм. Определяют соосность контрольных валиков и горизонтальность поперечных направляющих каретки подкладыванием под направляющие каретки мерительных клиньев (точность выверки 0,1 мм) и толщину устанавливаемых накладок (планок).





Схема замера соосности отверстий коробки подачи фартука. Рис. 53.




Проверку соосности осуществляют с помощью мостика и индикатора, проверку горизонтальности - с помощью уровня.

7. Подбирают текстолит марки ПТ необходимой толщины с учетом припуска 0,2-0,3 мм на шабрение. Нарезают полосы, соответствующие по размерам направляющим каретки (рис. 54)

Размеры компенсационных накладок для восстановления направляющих кареток в зависимости от величины износа направляющих станин приведены в табл. 4

При установке чугунных накладок их предварительно строгают и затем шлифуют, доводя до нужной толщины.

Подробно о накладках направляющих см. стр. 5-8.






Схема установки накладок на направляющие каретки. Рис. 54.



8. Простроганные (без шабрения) поверхности каретки тщательно обезжиривают ацетоном или авиационным бензином с помощью тампонов из светлой ткани. Так же производят обезжиривание поверхностей накладок (эти поверхности предварительно зачищают наждачной бумагой или пескоструят). Обезжиренные поверхности сушат в течение 15-20 мин.
9. Приготовляют эпоксидный клей из расчета 0,2 г на 1 см² поверхности. Наносят тонкий слой клея на каждую из склеиваемых поверхностей с помощью лопаточки из дерева или металла (они должны быть обезжирены). Поверхностями, смазанными клеем, накладывают накладки на сопрягаемые поверхности каретки и слегка притирают для удаления пузырьков воздуха. На направляющие станины укладывают лист бумаги (предохраняющий от попадания на них клея), а на него устанавливают каретку без прижима. При этом необходимо проследить, чтобы накладки не сместились со своих мест. После затвердения клея, которое длится при температуре 18-20° С в течение 24 ч, следует каретку снять с направляющих станины и удалить лист бумаги.

Плотность приклеивания определяется легким простукиванием. Звук при этом должен быть однотонным на всех участках.

10. На накладках выполняют смазочные канавки и затем шабрят поверхности каретки по направляющим станины. Одновременно необходимо проверить перпендикулярность продольных направляющих к поперечным направляющим каретки с помощью приспособления (см. рис. 17). Допускается отклонение (вогнутость) не более 0,02 мм на длине 200 мм. Перпендикулярность плоскости каретки для крепления фартука к плоскости для крепления коробки подач на станине проверяют с помощью уровня (рис. 55, поз. 3). Допускается отклонение не более 0,05 мм на длине 300 мм.

Восстановление направляющих каретки суппорта акрилопластом (стиракрилом ТШ)

Восстановление точности направляющих каретки акрилопластом при данном технологическом процессе, внедренное в специализированном ремонтно-механическом цехе ЛОМО, производится с минимальными затратами физического труда при значительном снижении трудоемкости работ.

В первую очередь ремонтируют поверхности, сопрягаемые с направляющими станины. С этих поверхностей сострагивают слой металла около 3 мм. При этом точность установки на столе строгального станка составляет 0,3 мм по длине поверхности, а чистота поверхности должна соответствовать VI. Затем каретку устанавливают на приспособление. При этом за базу принимается плоскость 6 (см. рис. 35) для крепления фартука и ось отверстия для винта поперечной подачи.

После выверки и закрепления каретки с поверхностей поперечных направляющих снимают минимальный слой металла, добиваясь параллельности поверхностей 1 и 3 направляющих (см. рис. 51) к поверхности 6 в поперечном направлении не более 0,03 мм, взаимная непараллельность поверхностей 2 и 4 - не более 0,02 мм на длине поверхностей. Завершают ремонт этих поверхностей декоративным шабрением с пригонкой сопрягаемых поверхностей поперечных салазок и клина.

Дальнейшее восстановление точности положения каретки осуществляют с помощью стиракрила и производят в следующей последовательности:

1. Сверлят четыре отверстия, нарезают резьбу и устанавливают четыре винта 4 и 6 (рис. 55) с гайками. Такие же два винта устанавливают на вертикальной задней поверхности (на рисунке не видна) каретки 5. Одновременно в средней части направляющих сверлят два отверстия диаметром 6-8 мм;
2. Предварительно простроганные поверхности каретки, сопрягаемые с направляющими станины, тщательно обезжиривают тампонами из светлой ткани, смоченными в ацетоне. Обезжиривание считают завершенным после того, как последний тампон будет чистым. Затем поверхности просушиваются в течение 15-20 мин;
3. На отремонтированные направляющие станины бруском хозяйственного мыла натирают тонкий равномерный изоляционный слой, предохраняющий поверхности от адгезии со стиракрилом;
4. Каретку накладывают на направляющие станины, прикрепляют заднюю прижимную планку, монтируют фартук, устанавливают ходовой винт и ходовой вал, соединяя их с коробкой подач, и устанавливают поддерживающий их кронштейн;
5. Центрируют оси ходового винта и ходового вала в фартуке с их осями в коробке подач и проверяют приспособлением 7.Центрирование производят винтами 4 и 6, а также винтами, помещенными на задней вертикальной поверхности каретки.

Одновременно при центрировании устанавливают: перпендикулярность поперечных направляющих кареток к направляющим станины с помощью приспособления 1 и индикатора 2; параллельность плоскости каретки для крепления фартука к направляющим станины - уровнем 8; перпендикулярность плоскости каретки под фартук к плоскости для коробки подач на станине - уровнем 5.

После того как все положения выверены и регулировочные винты закреплены гайками, снимают ходовой винт и ходовой вал, а также фартук. Затем герметизируют пластилином поверхности каретки 1 (рис. 56) и станины со стороны фартука и задней прижимной планки; по краям каретки делают из пластилина четыре воронки 2, а вокруг просверленных отверстий в средней части направляющих - две воронки 3.

Раствор стиракрила заливают в среднюю воронку одной из направляющих до тех пор, пока уровень жидкого стиракрила в крайних воронках не достигнет уровня средней воронки; так же осуществляют заливку второй направляющей.

Каретку на станине выдерживают 2-3 ч при температуре 18- 20° С, затем вывертывают винты и заделывают отверстия под ними резьбовыми пробками или стиракрилом. После этого снимают каретку с направляющих станины, очищают от пластина, удаляют приливы пластика, прорубают канавки для смазки направляющих (шабрения этих поверхностей не производят). На этом ремонт направляющих каретки завершают и приступают к сборке суппорта.

При выполнении ремонта указанным способом трудоемкость операций сокращается в 7-10 раз по сравнению с шабрением и в 4-5 раз по сравнению с рассмотренным комбинированным способом и составляет всего 3 нормо-ч. При этом обеспечивается высокое качество ремонта.

Ремонт поперечных салазок

При ремонте салазок добиваются прямолинейностей 1, 2, 3 и 4 (рис. 57) и взаимной параллельности поверхностей 1 и 2. Салазки весьма удобно ремонтировать шлифованием. При этом ремонт осуществляется следующим образом.

1. Зачищают от забоин и царапин поверхности 2, 3 и 4. Проверку поверхности 2 осуществляют по плите на краску, а поверхностей 3 и 4 - на краску по поверочному клину (угловой линейке)
2. Устанавливают салазки поверхностями 2 на магнитный стол плоскошлифовального станка и шлифуют «как чисто» поверхность 1. (Нагрев детали при шлифовании не допускается). Чистота поверхности V 7, неплоскостность допускается до 0,02 мм.
3. Устанавливают салазки шлифованной поверхностью на магнитный стол и шлифуют поверхность 2, выдерживая параллельность к плоскости 1. Допускается непараллельность до 0,02 мм. Измерение производят микрометром, в трех-четырех точках с каждой стороны. Чистота поверхности V7.
4. Устанавливают салазки плоскостью 1 на магнитный стол. Выверяют поверхность 4 на параллельность ходу стола по индикатору. Допускается отклонение от параллельности не более 0,02 мм на всю длину детали. Устанавливают шлифовальную головку станка под углом 45° и шлифуют поверхность 4 торцом чашечного круга. Чистота поверхности V7.
5. Выверяют поверхность 3 на параллельность ходу станка и шлифуют так, как указано в пункте 4.
6. Устанавливают салазки поверхностями 2, 3 и 4 на отремонтированные направляющие каретки и проверяют сопряжение поверхностей на краску. Отпечатки краски должны равномерно располагаться по всем поверхностям и покрывать не менее 70% их площади. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между сопрягающими поверхностями каретки и салазок. Если щуп проходит или даже «закусывает», необходимо шабрить поверхности 2, 3 и 4, проверяя на краску по направляющим каретки.

Ремонт поворотных салазок

Ремонт поворотных салазок начинают с поверхности 1 (рис. 58, а), которую шабрят, проверяя на краску по шлифованной сопрягающейся поверхности поперечных салазок. Количество отпечатков краски должно быть не менее 8-10 на площади 25 X 25 мм.

Затем осуществляют ремонт поверхностей шлифованием в следующем порядке.

1. Устанавливают поворотные салазки шабренной поверхностью на специальное приспособление 6 и выверяют поверхности3 или 4 на параллельность ходу стола. Допускается отклонение не более 0,02 мм на длине направляющих.
2. Шлифуют последовательно поверхности 2, 5, 5, 4. Шлифование производят торцом абразивного круга конической формы, зернистостью 36-46, твердостью СМ1-СМ2. Чистота поверхности должна быть не ниже V7. Нагрев детали при шлифовании не допускается.

Направляющие поверхности 2 и 5 должны быть параллельны к плоскости 1. Допускается непараллельность не более 0,02 мм на всей длине. Замеры производят микрометром в трех-четырех точках с каждой стороны детали.

Непараллельность поверхности 3 к поверхности 4 допускается не более 0,02 мм на всей длине.

Измерение производят обычным способом: микрометром и двумя контрольными валиками.

Угол 55°, образуемый направляющими 2, 3 и 4, 5, проверить по шаблону обычным способом.

Ремонт верхних салазок

Салазки суппорта. Рис. 58.

При износе поверхности 1 (рис. 58, б) ее следует проточить на токарном станке и установить на эпоксидном клее тонкостенную втулку. Затем ремонт продолжают в следующем порядке.

1. Шабрят поверхность 2, проверяя на краску по сопрягающейся шлифованной плоскости резцовой головки. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 X 25 мм
2. Устанавливают верхние салазки шабренной плоскостью на приспособление 6 (аналогичное показанному на рис. 58, а) и выверяют поверхность 5 на параллельность ходу стола (рис. 58, б).Допускается отклонение не более 0,02 мм на длине направляющих.
3. Шлифуют поверхности 3 и 6. Допускается непараллельность этих поверхностей к поверхности 2 не более 0,02 мм
4. Шлифуют поверхность 5
5. Выверяют поверхность 4 на параллельность ходу стола с точностью 0,02 мм на всей длине поверхности
6. Шлифуют поверхность 4
7. Проверяют поверхности 3, 5 и 6 на точность сопряжения с направляющими поворотных салазок по краске обычным способом, при необходимости пригоняют шабрением.

Установка ходового винта и ходового вала

Эта операция исключается, если ремонт каретки выполнен согласно табл. 5.

Совмещение осей ходового винта и ходового вала, коробки подач и фартука проводят в соответствии со следующим типовым технологическим процессом.

1. Устанавливают корпус коробки подачи и укрепляют его на станине винтами и штифтами
2. Устанавливают каретку в средней части станины и прикрепляют винтами заднюю прижимную планку каретки
3. Устанавливают фартук и соединяют с кареткой винтами (фартук может быть установлен не полностью собранным)
4. В отверстия коробки подач и фартука для ходового винта или ходового вала устанавливают контрольные оправки. Концы оправки должны выступать на 100-200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0,01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим).
5. Придвигают каретку с фартуком к коробке подач до соприкосновения торцов оправок и замеряют величину их несоосности (на просвет) с помощью линейки и щупа.
6. Восстанавливают соосность отверстий для ходового винта и ходового вала в коробке подач и фартуке посредством установки новых накладок, шабрения направляющих или накладок каретки, переустановки коробки подач.

Допустимое отклонение от соосности отверстий коробки подач и фартука: в вертикальной плоскости - не более 0,15 мм (ось отверстия фартука может быть только выше отверстия коробки подач), в горизонтальной плоскости - не более 0,07 мм.

Переустановку коробки по высоте следует производить при ремонте направляющих каретки без компенсирующих накладок. При этом отверстия в коробке подач для винтов крепления ее к станине фрезеруют. При смещении коробки в горизонтальном направлении необходимо фрезеровать отверстия в каретке для винтов крепления фартука: последний необходимо также сместить, а затем заново штифтовать.

Чертежи суппорта токарно-винторезного станка 1к62

Чертеж суппорта токарного станка

Чертеж суппорта токарного станка

Чертеж суппорта токарного станка

Чертеж суппорта токарного станка

Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970 г.

В работах по металлу, для изготовления деталей цилиндрической (конической) формы, используется токарный станок. Существует множество моделей этого производственного устройства, и всем им присуща практически одинаковая компоновка из схожих узлов и деталей. Одним из таковых является суппорт станка.

Для лучшего понимания функций, который выполняет суппорт токарного станка, можно рассмотреть его работу на примере распространенной модели 16к20. Ознакомившись с этой информацией, возможно у некоторых домашних мастеров появится идея создать своими руками самодельный токарный станок для проведения работ по металлу.

1 Что такое суппорт станка?

Это достаточно сложный узел , невзирая на кажущуюся простоту. От того, насколько правильно он изготовлен, установлен, отрегулирован — зависит качество будущей детали, и количество времени, которое было затрачено на ее изготовление.

1.1 Принцип работы

Размещенный на станке 16к20 суппорт может передвигаться в следующих направлениях:

• поперечном — перпендикулярно оси вращающейся заготовки для углубления в нее;
• продольном — режущий инструмент передвигается вдоль поверхности заготовки для снятия лишнего слоя материала или протачивания резьбы;
• наклонном — для расширения доступа к поверхности обрабатываемой детали под нужным углом.

1.2 Устройство суппорта

Суппорт для станка 16к20 расположен на нижних салазках, которые передвигаются по направляющим, закрепленным на станине, и таким образом происходит продольное перемещение. Движение задается вращением винта, который преобразовывает вращательное усилие в поступательное движение.

На нижних салазках, суппорт передвигается и поперечно, но по отдельным направляющим (поперечным салазкам), расположенным перпендикулярно оси вращения детали.

К поперечным салазкам, специальной гайкой, крепится поворотная плита, на которой имеются направляющие для передвижения верхних салазок. Задавать движение верхним салазкам можно с помощью поворотного винта.

Поворот верхних салазок в горизонтальной плоскости происходит одновременно с плитой. Таким образом, происходит установка режущего инструмента, под заданным углом к вращающейся детали.

Станок оснащен резцовой головкой (резцедержателем), который закреплен на верхних салазках специальными болтами и отдельной рукояткой. Движение суппорта происходит по ходовому винту, который расположен под ходовым валом. Такая подача осуществляется вручную.

1.3 Регулировки суппорта

В процессе работы на станке 16к20 происходит естественный износ, расшатывание, ослабление креплений суппорта. Это естественный процесс и его последствия необходимо постоянно контролировать путем регулярных подстроек и регулировок.

На суппорте станка 16к20 проводятся следующие регулировки:

• зазоров;
• люфта;
• сальников.

1.4 Регулировка зазоров

Во время поперечного и продольного движения суппорта станка 16к20 по салазкам, происходит износ винта и рабочей их поверхности вследствие постоянного трения.

Наличие такого свободного пространства приводит к неравномерному перемещению суппорта, заеданию, колебанию при возникающих боковых нагрузках. Удаляется излишний зазор при помощи клиньев, при помощи которых каретка прижимается к направляющим.

1.5 Регулировка люфта

Люфт появляется в винтовой передаче. Избавиться от него можно без разборки с помощью закрепляющего винта, который находится на этом устройстве перемещения суппорта.

1.6 Регулировка сальников

При длительной работе по металлу на станке 16к20 происходит износ и засорение сальников, которые находятся на торцах выступа каретки. Визуально это определяется при появлении грязных полос во время продольного перемещения суппорта.

Для того, чтобы устранить такое явление без разборки узла, необходимо промыть войлочную набивку и пропитать ее машинным маслом. При полной непригодности изношенных сальников следует заменить их новыми.

1.7 Ремонт суппорта

Это устройство токарного станка с течением времени изнашивается при постоянных значительных нагрузках в работе по металлу.

Наличие значительного износа легко определяется по состоянию поверхности направляющих салазок. На них могут появиться небольшие впадины, что будет препятствовать свободному перемещению суппорта в заданном направлении.

При своевременном регулярном уходе такой ремонт может и не понадобиться, но в случае появления подобного рода дефекта следует заняться ремонтом, а при сильном износе — заменой.

Суппорт 16К20 достаточно часто требует ремонта каретки, который заключается в восстановлении нижних направляющих, которые взаимодействуют с направляющими станины. Особого внимания требует поддержание стабильной перпендикулярности расположения каретки.

При ремонте суппорта необходимо проводить проверку по обеим плоскостям при помощи строительного уровня.

2

Токарное устройство, при помощи которого выполняются работы по металлу, может быть очень простым. Собрать самодельный станок своими руками можно практически из подручных средств, которые берутся из пришедших в негодность механизмов.

Начать следует с металлической рамы сваренной из швеллера, которая будет станиной. С левого края на ней закрепляется передняя неподвижная бабка, а справа — устанавливается опора. Самодельный станок, сделанный своими руками, предусматривает наличие уже готового шпинделя с патроном или планшайбой.

Шпиндель получает вращательный момент от электродвигателя через клиноременную передачу.

При работе станка по металлу, резец удержать своими руками невозможно (в отличие работы с деревом), поэтому потребуется суппорт, который будет передвигаться продольно. На нем устанавливается резцедержатель с возможностью его перемежения поперечно направлению движения самого суппорта.

Задается перемещение суппорта и резцедержателя на заданную величину при помощи винта с маховиком, на котором имеется кольцо с метрическими делениями. Маховик приводится в движение вручную.

2.2 Материалы и сборка

Для того чтобы собрать токарное устройство своими руками потребуются:

• цилиндр гидравлический;
• вал от амортизатора;
• уголок, швеллер, балка из металла;
• электродвигатель;
• два шкива;
• ременная передача.

Самодельный токарный станок своими руками собирается таким образом:

1. Из двух швеллеров и двух металлических балок собирается рамная конструкция. При работе в будущем с деталями, имеющими длину более 50 мм, следует использовать материалы толщиной не менее 3мм для уголка и 30 мм для стержней.
2. Продольные валы закрепляются на двух швеллерах направляющими с лепестками, каждый из которых имеет болтовое соединение или приварен сваркой.
3. Для изготовления передней бабки используется гидравлический цилиндр, толщина стенки у которого должна быть не менее 6 мм. В нем запрессовываются два подшипника 203.
4. Через подшипники, внутренний диаметр которых равен 17 мм, прокладывается вал.
5. Гидравлический цилиндр заполняется смазывающей жидкостью.
6. Под шкивом устанавливается гайка с большим диаметром, для предотвращения выдавливания подшипников.
7. Готовый шкив берется из отслужившей стиральной машины.
8. Суппорт изготавливается из пластины с приваренными к ней цилиндрическими направляющими.
9. Патрон можно изготовить из отрезка трубы, подходящего диаметра, с наваренными на нем гайками и проделанными отверстиями для 4-х болтов.
10. Приводом может служить электродвигатель той же стиральной машины (мощность 180 Вт), соединенный с передней бабкой ременной передачей.